Сердцем вихретокового дефектоскопа является возбуждение и обнаружение вихревых токов. Вихревые токи возбуждаются в контролируемой детали с помощью вихретокового датчика. Когда катушка генератора вихревых токов имеет цилиндрическую форму и прикладывается к детали через торцевую поверхность, возбуждаемые вихревые токи текут по окружности, диаметр которой равен диаметру катушки. Глубина проникновения вихревых токов в деталь варьируется от долей миллиметра до нескольких миллиметров и зависит от частоты возбуждающего тока, электропроводности и магнитной проницаемости материала.

Порог чувствительности

    Порог чувствительности вихретокового дефектоскопа определяется минимальной глубиной трещины, которая может быть обнаружена с заданной вероятностью ошибки. Здесь "ошибка" включает в себя пропуск дефекта и ложное срабатывание.

    Шероховатость поверхности: Влияет на течение вихревых токов и точность обнаружения.

    Локальные изменения электромагнитных свойств металла: Приводят к колебаниям сигнала.

    Изменения зазора между деталью и металлической поверхностью: Влияют на стабильность обнаружения.

    Изменения контролируемой кривизны поверхности: Влияют на распределение вихревых токов и эффективность обнаружения.

    Порог чувствительности также зависит от способа обработки сигнала. Оптимизация обработки сигнала может повысить точность и надежность обнаружения.

Типы и расположение катушек

    В зависимости от относительного положения катушек и управляющих элементов, катушки делятся на следующие типы:

    Накладные: Все катушки расположены на одной стороне детали.

    Экранированные: Между катушками имеется экранирующий слой для уменьшения помех.

    Проходные: Катушки полностью окружают деталь, или деталь окружает все катушки.

    Катушки могут быть подвижными или фиксированными и могут вращаться внутри или вокруг фиксированной катушки. ВП с вращающейся катушкой внутри фиксированной катушки называется роторным.

Характеристики вихретокового дефектоскопа

    Даже когда платформа для обработки поверхности (диск) неподвижна во время обработки поверхности, для сканирования поверхности детали используется вращающаяся катушка. Это позволяет замедлять или останавливать платформу для обработки поверхности во время контроля, чтобы более точно определить характер и расположение дефекта, что повышает удобство и эффективность контроля.

Модуляция сигнала

    Во время контроля вращение катушки вызывает дополнительную модуляцию сигнала вихревых токов, которая отличается для помех и дефектов. Это различие используется в канале обработки сигнала вихревых токов для уменьшения влияния помех и повышения надежности контроля.

    Внедрение алгоритмов искусственного интеллекта коренным образом меняет облик неразрушающего контроля. Благодаря автоматическому анализу огромных объемов данных, ИИ не только повышает точность обнаружения дефектов, но и значительно снижает влияние человеческих ошибок. Одновременно с этим машинное обучение способствует развитию предиктивной аналитики, делая возможным прогнозирование отказов и принятие превентивных мер до возникновения проблем.

Цифровизация процессов неразрушающего контроля

    Цифровизация процессов неразрушающего контроля позволяет собирать и хранить большие объемы данных. Эти данные, после анализа, могут значительно повысить качество контроля и принятия решений. Кроме того, применение облачных технологий делает возможным доступ к данным в реальном времени, обеспечивая мощную поддержку для удаленного мониторинга и принятия решений.

Интернет вещей в неразрушающем контроле

    Подключение оборудования к сети для обеспечения мониторинга состояния объектов в реальном времени является важным применением интернета вещей в неразрушающем контроле. Такая интеграция гарантирует своевременное обнаружение изменений и предотвращение возможных отказов, открывая возможности для интеллектуального производства и интеллектуального обслуживания.

Новые вызовы и решения

    С появлением композитных материалов и материалов аддитивного производства традиционные методы неразрушающего контроля сталкиваются с новыми вызовами. Разрабатываются специализированные методы неразрушающего контроля для этих новых материалов, включая тепловизионные и другие неинвазивные технологии.

Повышение экологичности и энергоэффективности

    Современные технологии неразрушающего контроля все больше ориентируются на снижение энергозатрат и уменьшение воздействия на окружающую среду. Например, разработка методов, не требующих использования радиоактивных изотопов, является важным проявлением этой тенденции. Объединение различных технологий неразрушающего контроля в одном приборе, например, сочетание ультразвукового и вихретокового контроля, позволяет более полно оценить состояние объекта. Такие мультисенсорные системы предоставляют более богатую информацию о дефектах, повышая полноту и точность контроля.

Портативные устройства

    Развитие компактных и легких приборов делает проведение контроля на месте и в удаленных местах более удобным. Эти портативные устройства не только повышают гибкость контроля, но и снижают операционные затраты.

    Радиаторы, промежуточные охладители и масляные радиаторы, как ключевые компоненты системы турбонаддува, предназначены для снижения температуры воздуха после сжатия, уменьшения тепловой нагрузки на двигатель и увеличения объема всасываемого воздуха, что в конечном итоге повышает мощность двигателя.

Функциональное назначение течеискателя

    Многофункциональность: Возможность проверки на герметичность промежуточных охладителей, конденсаторов, радиаторов и масляных радиаторов.

    Диапазон давления: Использование метода прямого давления/дифференциального давления с диапазоном измерения от 0 до 0,6 МПа.

    Способ управления: Пользователи могут выбирать между ручным управлением и управлением с помощью компьютера.

    Технологическое превосходство: Использование новейшей зарубежной технологии CPU, высокоточных датчиков и бесклапанных пневматических клапанов, обеспечивающих высокую эффективность, точность и стабильность тестирования.

    Интеллектуальная схема: Интеллектуальная схема управления клапанами и сбором данных с датчиков, а также функция предварительной установки значений погрешности с учетом стандартных образцов, что эффективно снижает погрешность, повышает возможности тестирования и сокращает время тестирования.

Подробные технические характеристики

    Среда для испытаний на герметичность: Воздух.

    Диапазон испытательного давления: От 0 до 0,6 МПа, давление регулируется и контролируется.

    Давление питающего воздуха: От 0,1 до 0,7 МПа.

    Разрешение по давлению: 0,11 кПа.

    Температура окружающей среды при испытании: Комнатная температура, другие требования по температуре могут быть выполнены по запросу.

    Способ управления: Сенсорный экран.

    Рабочая станция: Однопозиционная.

Особенности и преимущества оборудования

    Высокоточное измерение давления: Возможность проведения высокоточного измерения давления без необходимости погружения компонентов в воду.

    Передовая система сбора данных: Использование системы сбора данных с карточным управлением в сочетании с различными управляющими клапанами и датчиками обеспечивает точное управление оборудованием и имеет функцию сбора кривых давления.

    Функция защиты от отключения питания: Оборудование оснащено функцией защиты от отключения питания, при отключении электроэнергии автоматически сбрасывается давление и прекращается испытание, что максимально обеспечивает безопасность оператора.

    Возможность возврата и анализа данных: После завершения испытания можно вызвать кривую испытания и соответствующие данные для проведения глубокого анализа.

    Этот течеискатель не только подходит для проверки герметичности традиционных автомобильных компонентов, но и широко применяется в аэрокосмической, медицинской и других областях, где требования к герметичности очень высоки. Его высокоэффективные, высокоточные и интеллектуальные характеристики значительно повышают качество продукции и производительность, снижая при этом затраты на рабочую силу и вероятность ошибок.

    Точное понимание давления и режимов потока имеет критическое значение. Ниже представлен анализ ключевых понятий и взаимосвязей между давлением и режимами потока. Давайте рассмотрим их подробнее.

1. Абсолютный нуль давления

    Абсолютный нуль давления существует в двух идеальных состояниях:

    Полный вакуум: В закрытом объеме удалены все молекулы.

    Абсолютный нуль: Когда движение молекул полностью прекращается, то есть абсолютная температура равна 0K.

    Для систем, использующих вакуум для контроля герметичности, часто используется термин "остаточное давление".

2. Атмосферное давление (давление воздуха)

    Атмосферное давление — это абсолютное давление, действующее на поверхности Земли в конкретный момент времени, при определенной температуре и на определенной высоте над уровнем моря.

3. Вакуумное давление (степень вакуума)

    Вакуумное давление — это разница между атмосферным давлением и абсолютным давлением в условиях, когда абсолютное давление меньше атмосферного.

4. Избыточное давление

    Избыточное давление — это разница между абсолютным давлением и атмосферным давлением, при условии, что абсолютное давление больше атмосферного.

5. Парциальное давление

    Парциальное давление — это давление, создаваемое одним из компонентов газовой смеси при той же температуре и в том же объеме.

6. Окружающая среда

    Окружающая среда может быть жидкой или газообразной в зависимости от области применения:

    Окружающая среда: Природная среда.

    Рабочая среда: Среда в процессе эксплуатации.

    Контролируемая среда: Среда, находящаяся под искусственным контролем.

7. Расход среды

    Расход среды — это количество среды, проходящей через отверстие или поперечное сечение трубы за единицу времени. Количество среды может быть выражено через ее массу или объем:

    Массовый расход: Масса, проходящая за единицу времени.

    Объемный расход: Фактический объем, проходящий за единицу времени.

    Стандартный объемный расход: Объем, приведенный к стандартным условиям, проходящий за единицу времени.

8. Поток среды (газа)

    Поток среды относится к объемному расходу газа при определенном давлении. Для газов используется термин "поток", а для жидкостей (слабосжимаемых сред) — термин "расход".

9. Концентрация

    Концентрация — это относительное количество одного из компонентов в смеси (например, в среде, растворе). Существует несколько способов выражения концентрации:

    Объемное соотношение компонентов: Отношение объема компонента к общему объему смеси.

    Массовое соотношение: Отношение массы компонента к общей массе смеси.

    Молярное соотношение: Отношение количества молей компонента к общему количеству молей смеси.

    Капиллярный метод контроля, благодаря своим разнообразным вариациям и уникальному механизму обнаружения, является мощным инструментом для выявления поверхностных дефектов материалов. Нанесение проявителя позволяет индикаторной жидкости образовывать четкие индикаторные узоры в местах дефектов, и путем наблюдения за расположением, формой и яркостью этих узоров можно оценить природу и опасность дефектов.

Классификация методов и их особенности

Цветной метод:

    Индикаторная жидкость: Используются жидкости ярких цветов в качестве индикаторных, причем красный цвет наиболее распространен из-за высокого контраста и быстрого визуального восприятия. Красная индикаторная жидкость четко отображает узоры дефектов и легко отличается от подобных дефектов, таких как трещины и внешние повреждения.

    Условия освещения: Подходит для использования при естественном свете, лампах накаливания или комбинированном освещении.

    Чувствительность: Соответствует II классу, способен обнаруживать дефекты с минимальным размером отверстия 1 мкм.

    Преимущества: Не требует специального оборудования, может использоваться при нормальном освещении, а необходимые материалы могут быть упакованы в переносной комплект, что удобно для работы на месте.

Люминесцентный метод:

    Индикаторная жидкость: Используется раствор или суспензия люминофора в смеси органических растворителей, керосина, масла и поверхностно-активных веществ.

    Условия освещения: Требуется использование специального ультрафиолетового излучения в темной среде.

    Чувствительность: Более высокая, способен обнаруживать дефекты с минимальным размером отверстия более 0,1 мкм. Чувствительность глаза человека увеличивается в желто-зеленой области, поэтому в этой области используются люминофоры с максимальной светимостью.

    Преимущества: Подходит для задач контроля, требующих очень высокой чувствительности.

Люминесцентно-цветной метод:

    Особенности: Объединяет преимущества люминесцентного и цветного методов, обеспечивая более высокую чувствительность при видимом свете или длинноволновом ультрафиолетовом излучении. С увеличением освещенности контролируемой поверхности эффективность обнаружения также повышается.

    Преимущества: Является одним из самых чувствительных методов обнаружения поверхностных дефектов, с широкой областью применения.

Яркостный (ахроматический) метод:

    Индикаторная жидкость: Используется керосин в качестве индикаторной жидкости.

    Проявитель: Проявитель на основе мела или каолина, который затемняется керосином, создавая контраст с неимпрегнированным фоном.

    История и применение: Это один из старейших методов контроля, который широко применялся для обеспечения безопасности железнодорожных локомотивов и вагонов. Сегодня, хотя он все еще используется в некоторых хранилищах, его постепенно заменяют более современные методы.

Метод фильтрующей суспензии:

    Индикаторная жидкость: Используется суспензия индикатора в качестве жидкого пенетранта, образуя индикаторный узор из дисперсных частиц.

    Чувствительность: Относительно низкая, но доступны варианты с цветными, люминесцентными и люминесцентно-цветными характеристиками.

    Гелий, благодаря своему минимальному молекулярному размеру и инертным свойствам, является идеальным выбором для обнаружения утечек. Благодаря своей инертности гелий относительно безопасен в использовании и не вступает в реакцию с материалами внутри тестируемого компонента, что делает его более предпочтительным по сравнению с водородом и другими газами. В гелиевом тестировании на утечки масс-спектрометр является наиболее часто используемым инструментом для обнаружения.

Преимущества гелиевого тестирования на утечки

    Технология гелиевого тестирования на утечки способна обнаруживать более мелкие утечки, чем другие методы, и использует сухую технологию, практически не подверженную влиянию температуры. Это не только повышает точность обнаружения, но и продлевает срок службы продукта.

    Высоковакуумное тестирование: Эта технология позволяет устанавливать порог обнаружения утечек на уровне до 1×10⁻¹² мбар·л/с, что подходит для применений, требующих очень высокой чувствительности.

    Тестирование с помощью щупа: Обычно используется для обнаружения утечек гелия до 1×10⁻⁶ мбар·л/с, подходит для сценариев, требующих высокой чувствительности.

    Для справки, скорость утечки в 1 кубический миллиметр в секунду составляет примерно 1×10⁻³ мбар·л/с, что означает, что технология гелиевого обнаружения способна обнаруживать чрезвычайно малые утечки.

Практическое применение и предостережения

    Большинство тестов на утечку гелия используют готовые баллонные газы, но в некоторых приложениях, требующих высокой чистоты, можно использовать гелий высокой чистоты. Важно отметить, что баллонный гелий не содержит кислорода, поэтому при использовании необходимо предотвращать удушье. Суть утечки заключается в процессе перетекания жидкости из области высокого давления в область низкого давления, и понимание этого важно для эффективного обнаружения.

    Технология высокого вакуума требует, чтобы тестируемый объем находился в состоянии высокого вакуума, например, с абсолютным давлением менее 3 мбар. При применении этой технологии необходимо убедиться, что тестируемый компонент может выдерживать такое давление. Кроме того, можно одновременно тестировать компонент как при высоком давлении, так и в условиях высокого вакуума, что требует размещения давления по обе стороны от границы утечки, что может означать размещение тестируемого компонента в герметичной камере.

    При тестировании 60-литрового автомобильного топливного бака, который может выдерживать давление только 150 мбар, можно сначала откачать внутреннюю и внешнюю части, а затем заполнить до абсолютного давления 150 мбар. Этот метод сочетает в себе преимущества высокого вакуума и контроля давления.

    При использовании гелия для тестирования, если присутствует большая утечка, масс-спектрометр может быть перегружен гелием. В этом случае обычно достаточно просто подождать, пока прибор самостоятельно очистится. В системах с более высокой пропускной способностью можно использовать предварительное тестирование с затуханием давления перед введением гелия, чтобы отфильтровать большие источники утечки. Гелиевый щуп используется в местах, где детали могут быть накачаны до давления выше атмосферного, щуп вручную позиционируется вокруг детали для обнаружения утечки, а метод распыления подходит для случаев, когда деталь можно откачать, гелий вручную распыляется на внешнюю часть детали для обнаружения внутренней утечки.

    Для автоматизации тестирования эндотрахеальных трубок на утечку гелия, обеспечения их правильной сборки и функциональности в медицинских применениях, используется циклическая транспортная система с поддонами для перемещения эндотрахеальных трубок между различными рабочими станциями. Поддоны изготовлены из полированной нержавеющей стали, имеют сложную конструкцию и включают пневматические порты для позиционирования деталей и автоматизированного тестирования. Каждый поддон может вмещать 2 детали и позволяет проводить тестирование одновременно, что удовлетворяет требованиям высокой производительности.

Рабочий процесс

    Оператор вручную загружает эндотрахеальные трубки на станции загрузки. Автоматическая проверка деталей и станция выравнивания, включая визуальный контроль для подтверждения наличия маркировки, обеспечивают точность и согласованность деталей. Для обеспечения достаточного буфера деталей (более 4 минут, чтобы клей на компонентах полностью затвердел) и подачи на два тестовых участка, транспортная система разделена на два канала. Этот дизайн обеспечивает непрерывность и эффективность процесса тестирования.

Предварительное тестирование на утечку

    На двух тестовых участках проводится тестирование эндотрахеальных трубок на утечку. Сначала выполняется тест на утечку с затуханием воздуха для обнаружения серьезных утечек. Этот тест использует четыре модуля клапанов и контроллер в качестве инструмента для обнаружения утечек. Модули клапанов установлены вблизи зажимного инструмента, чтобы минимизировать тестовый объем. Эндотрахеальные трубки подвергаются испытаниям на избыточное давление и вакуум. Любые детали, не прошедшие тест на утечку воздуха, обходят следующую станцию тестирования на утечку.

Тонкое тестирование на утечку

    Затем проводится тонкое тестирование на утечку с использованием масс-спектрометра для тестирования на утечку гелия. Камера опускается над испытуемым образцом, и гелий впрыскивается в эндотрахеальную трубку. Уровень гелия в камере отслеживается, и по его показаниям определяется прохождение или непрохождение теста. Этот этап обеспечивает очень высокую точность обнаружения, способную выявить мельчайшие утечки.

Упаковка и отбраковка

    Годные детали выгружаются из поддона, перемещаются и укладываются в коробки. Негодные детали автоматически помещаются в контейнер для отходов. Пустые поддоны возвращаются на станцию ручной загрузки.

Особенности и преимущества системы

    Эффективность: Система способна обрабатывать несколько деталей в час, удовлетворяя требованиям высокой производительности.

    Точность: Сочетание тестирования на утечку с затуханием воздуха и гелиевого тестирования на утечку обеспечивает точность и надежность обнаружения.

    Автоматизация: Полная автоматизация от загрузки до выгрузки снижает количество человеческих ошибок и повышает эффективность производства.

    Пневмогидравлическое испытание использует воздух или азот в качестве управляющего газа, а воду или спирт в качестве индикаторной жидкости. Для повышения прозрачности воды обычно добавляют алюмокалиевые квасцы (NH₄Al(SO₄)₂) из расчета 500 грамм на каждые 3 кубических метра воды. Перед использованием вода должна выдерживаться 1-1,5 дня, а температура должна быть не менее 10°C. В некоторых случаях нагретое масло также используется в качестве индикаторной жидкости.

Процесс работы методом аквариума

    После контроля прочности продукта путем опрессовки создается контрольное избыточное давление управляющего газа, то есть испытательное давление 0,2...0,3.

    Продукт вместе с индикаторной жидкостью помещается в резервуар так, чтобы толщина слоя жидкости над ним составляла 3...5 см.

    Условия испытания: значение испытательного давления и время контроля устанавливаются в соответствии с техническими характеристиками продукта. Для улучшения условий контроля пузырьков используется освещение поверхности индикаторной жидкости. Время наблюдения за отдельным маленьким пузырьком не должно превышать 30 минут.

Метод высокого давления в аквариуме

    В отличие от метода аквариума, этот метод проводится в условиях, когда пространство над индикаторной жидкостью откачивается. Для этого резервуар с жидкостью закрывается, и пузырьки контролируются через специальные смотровые отверстия. Фактически достигаемая чувствительность этого метода составляет 5·10⁻⁴...10⁻⁵ мм³·МПа/с.

Чувствительность и влияющие факторы

    Минимальное значение утечки: зависит от давления в продукте. Использование более легкого, чем воздух, газа (например, водорода) может повысить чувствительность контроля (например, использование водорода может повысить чувствительность в 2 раза).

    Фактор времени: чувствительность метода аквариума зависит от времени, в течение которого продукт находится в резервуаре с жидкостью. С увеличением времени тестирования с 3 до 30 минут чувствительность увеличивается с 5·10⁻³ до 5·10⁻⁴ мм³·МПа/с, то есть повышается в 10 раз.

    При проверке следует учитывать, что из-за разницы температур между поверхностью испытуемой конструкции и жидкостью пузырьки могут появляться на поверхности испытуемого объекта или могут попадать вместе с испытуемым объектом. Эти пузырьки должны быть удалены, чтобы избежать неправильной интерпретации.

    Вода в качестве индикаторной жидкости: чувствительность контроля методом аквариума составляет 10⁻³ мм³·МПа/с. Использование спирта позволяет обнаружить пузырьки примерно в 1,5 раза меньше, повышая чувствительность до 5·10⁻⁴ мм³·МПа/с. Это связано с тем, что значение поверхностного натяжения спирта составляет треть от значения поверхностного натяжения воды.

    В области производства оборудования для испытаний на утечку с затуханием, стандарты для клапанов чрезвычайно высоки. Чтобы обеспечить способность испытательного оборудования поддерживать давление или вакуум в течение определенного периода времени, скорость утечки клапана должна быть ниже определенного порогового значения. Применение клапанов с низкой утечкой далеко не ограничивается этим, они также критически важны в таких ключевых областях, как химический анализ, контроль легковоспламеняющихся газов и достижение определенных уровней вакуума. Как же убедиться, что ваши требования к утечке выполняются? Давайте рассмотрим два основных метода тестирования.

Стандарты скорости утечки

    Утечка клапана характеризуется скоростью утечки, обычно выражаемой в объемном расходе при стандартных условиях температуры и давления, например, в стандартных кубических сантиметрах в минуту (sccm). Стандартные условия устраняют любую двусмысленность относительно массы утекающего газа (в граммах). В большинстве случаев стандартное давление составляет 1 атмосферу, а стандартная температура - 20°C. Однако важно отметить, что даже единицы с упоминанием "стандарт" могут ссылаться на разные стандарты. Например, единицы atm-cc/s и Pa-m³/s уже включают в себя стандартное давление. Кроме того, любой объемный расход, содержащий "atm", предполагает стандартную температуру 0°C.

Испытание на затухание давления

    Испытание на затухание давления является простым и эффективным выбором для многих приложений. Несмотря на то, что приборы для испытаний на затухание могут быть очень сложными, их основной принцип относительно прост. Оценивая способность клапана поддерживать давление в замкнутом объеме, можно определить целостность уплотнений клапана.

    1.Нагнетание давления: Прибор создает давление в замкнутом объеме.

    2.Стабилизация: Объем закрывается, и давление стабилизируется.

    3.Измерение: Через заданное время снимается повторное показание давления.

    Разница в давлении между первым и вторым показаниями указывает на величину утечки испытуемого клапана (VUT).

    Хотя испытание на затухание давления может эффективно определить, обладает ли клапан герметичностью, его чувствительность ограничена. Для повышения чувствительности необходимо увеличить время испытания. Кроме того, само по себе испытание на затухание давления не может точно указать фактическую скорость утечки клапана, поскольку связь между скоростью утечки и затуханием давления зависит от объема испытуемого объекта и времени между двумя показаниями давления.

Обнаружение утечек гелия

    Чтобы преодолеть ограничения испытания на затухание давления, было разработано обнаружение утечек гелия. Гелиевый течеискатель использует откалиброванный масс-спектрометр для обнаружения ионов гелия в очень глубоком вакууме.

    1.Подключение и откачка: Испытуемый клапан подключается к тестовому порту детектора с помощью зажима, после чего детектор откачивается до достижения тестового вакуума.

    2.Обнуление: После достижения соответствующего тестового вакуума прибор обнуляется для устранения уровня фонового гелия.

    3.Распыление гелия: Гелий распыляется вокруг.

    4.Обнаружение и подсчет: Если присутствует обнаруживаемая утечка, масс-спектрометр быстро начинает фиксировать увеличение гелия. Количество ионов гелия, подсчитанных масс-спектрометром, выражается как скорость утечки.

    Обнаружение утечек гелия известно своей высокой точностью и чувствительностью, что делает его идеальным выбором для оценки герметичности клапанов, обеспечивая точные данные о скорости утечки.

    Каждый тип испытаний на герметичность должен соответствовать подробным пошаговым инструкциям, используя выбранное оборудование для точного обнаружения утечек, обеспечивая, чтобы методы тестирования соответствовали предполагаемым типам и размерам утечек. Тестовую среду (газ или жидкость) следует равномерно распределить по всей системе и дать достаточно времени для проникновения среды в любые потенциальные места утечек. Руководства по тестированию на герметичность не только помогают максимально повысить точность обнаружения, но и сводят к минимуму риски, связанные с процессом тестирования.

Выбор оборудования

    Выбор источника давления: В зависимости от типа системы и требований тестирования выберите подходящий источник давления (например, газовые баллоны, компрессоры или насосы для жидкостей). Правильный источник давления обеспечит систему достаточным давлением для точного обнаружения утечек.

    Выбор оборудования для обнаружения: Используйте подходящее оборудование для обнаружения (например, оборудование для теста пузырьков, масс-спектрометр гелия, ультразвуковые детекторы утечек и т.д.), которое соответствует требуемой чувствительности и специфичности. Правильное оборудование для обнаружения повышает точность идентификации утечек.

Обработка поверхности

    Очистка поверхности: Тщательно очистите поверхности системы или компонентов, удалив любые загрязнители, такие как грязь, жир, масло и краску. Загрязнители могут препятствовать обнаружению утечек и влиять на видимость индикации. Правильная очистка обеспечивает точные и надежные результаты.

    Гладкая поверхность: Убедитесь, что поверхность гладкая и не имеет покрытий или препятствий, которые могут затруднить процесс проверки. Гладкая поверхность повышает эффективность оборудования для обнаружения и усиливает видимость утечек.

Условия проверки

    Достаточное освещение: Обеспечьте соответствующие условия освещения для проверки. Используйте видимый свет для проверки теста пузырьков, ультрафиолетовый свет для проверки флуоресцентного индикаторного газа. Достаточное освещение имеет решающее значение для точного обнаружения и интерпретации индикации.

    Контроль окружающей среды: Проводите проверки в контролируемой среде, чтобы избежать загрязнения и обеспечить согласованность результатов. Такие факторы, как температура, влажность и чистота в зоне проверки, влияют на результаты тестирования.

Документирование и анализ данных

    Систематическая документация: Систематически документируйте и сохраняйте данные тестирования, включая местоположение, размер и скорость утечек. Точная документация помогает отслеживать изменения в системе с течением времени и предоставляет ценную информацию для будущих проверок.

    Продвинутое программное обеспечение: Используйте передовые программы для анализа данных, чтобы улучшить интерпретацию результатов, генерировать подробные отчеты и эффективно хранить записи проверок. Цифровые инструменты помогают упростить процесс тестирования и повысить точность.

    Регулярно калибруйте оборудование для обнаружения в соответствии с рекомендациями производителя и отраслевыми стандартами, чтобы подтвердить соответствие протоколам безопасности и нормативным требованиям, своевременно решать любые обнаруженные проблемы и поддерживать безопасную и соответствующую нормативным требованиям среду для тестирования.

    Герметичный детектор обеспечивает стерильность и целостность продукции, а эффективное обнаружение утечек позволяет избежать дорогостоящих отзывов и гарантирует эффективность продукта. Технология неразрушающего контроля утечек проверяет целостность упаковки без её повреждения, в отличие от традиционных разрушающих методов. Неразрушающая технология оставляет упаковку нетронутой, обеспечивая при этом точные и надёжные результаты.

Инновационные технологии неразрушающего контроля утечек

    Метод вакуумной декомпрессии можно назвать вершиной технологий неразрушающего контроля. Он основан на измерении изменения давления в тестируемой упаковке внутри вакуумной камеры для обнаружения утечек. Если в упаковке есть утечка, вакуум будет уменьшаться со скоростью, пропорциональной размеру утечки.

    Метод декомпрессии давления заключается в нагнетании давления в упаковку и мониторинге изменения давления во времени. Этот метод эффективен как для жёстких, так и для мягких упаковок и пользуется популярностью в медицинской промышленности благодаря своей надёжности и точности.

    Метод масс-спектрометрии с использованием гелия применяет гелий в качестве индикаторного газа. Упаковка помещается в камеру, и если есть утечка, гелий выходит и обнаруживается масс-спектрометром. Этот метод обладает высокой чувствительностью и способен обнаруживать даже минимальные утечки, что делает его идеальным для критически важных медицинских применений.

Стандарты неразрушающего контроля утечек

    Метод вакуумной декомпрессии признан стандартным методом неразрушающего контроля. Этот стандарт имеет ключевое значение для обеспечения надёжности и точности процесса контроля в индустрии медицинской упаковки. Следование методам тестирования, указанным в стандарте, включая помещение упаковки в вакуум и мониторинг декомпрессии, является основой для производителей, чтобы соответствовать требованиям регулирования и поддерживать высокие стандарты качества.

    Различные медицинские упаковки требуют индивидуальных решений для контроля, и здесь на помощь приходит микродетектор утечек, предлагающий настраиваемые опции для удовлетворения различных тестовых потребностей. Автоматизация процесса обнаружения утечек не только повышает эффективность, но и уменьшает человеческие ошибки, обеспечивая согласованность и воспроизводимость результатов. Микродетектор утечек, интегрированный с передовыми автоматизированными функциями, является идеальным выбором для производителей медицинской упаковки, стремящихся к надёжным и точным решениям для контроля.

Применение неразрушающих методов

    Неразрушающие методы применимы к различным медицинским упаковкам, включая мягкие и жёсткие контейнеры, блистерные упаковки и пакеты. Неразрушающие методы, сохраняя целостность упаковки и продукта, уменьшают количество отходов и обеспечивают точные и надёжные результаты без влияния на упаковку.

    Независимо от того, требуется ли герметизация между двумя слоями труб, вокруг отверстий в трубах или для изоляции заполнителя в кольцевом пространстве, кольцевые уплотнения находят широкое применение. Давайте рассмотрим несколько примеров использования кольцевых уплотнений.

Состав уплотнительного узла кольцевого уплотнения:

    Один элемент расположен на внутреннем периметре инструмента, а другой — на внешнем периметре. Он может состоять из цельного инструмента или многокомпонентного разъемного инструмента, что особенно подходит для случаев, когда имеются препятствия или требуется длительная эксплуатация трубопровода. Два кольцевых уплотнения могут быть зафиксированы на внутреннем и/или внешнем периметре инструмента с помощью устройства фиксации номинального давления.

    Внутренняя уплотнительная поверхность и внешняя уплотнительная поверхность: обычно используются механические уплотнения или надувные уплотнения, подходящие для трубопроводов и туннелей, транспортирующих жидкости. Они могут быть интегрированы в долгосрочные установки в качестве постоянного решения для герметизации или временно использоваться для обслуживания, установки, а также для тестирования трубопроводов и клапанов. В некоторых приложениях отдельные уплотнения могут использоваться самостоятельно, без дополнительных прижимных пластин. Надувные уплотнения особенно подходят для случаев, требующих герметичного давления или низкого внешнего ограничения, в качестве временного или долгосрочного барьера.

Применение кольцевых уплотнений:

    Двухстенные герметичные трубы: при обработке опасных материалов, таких как химические отходы, двухстенные защитные трубы требуют герметизации без утечек. Кольцевые уплотнения и инструменты для кольцевых уплотнений могут служить эффективным долгосрочным барьером давления между трубами, одновременно проводя испытания на утечку и давление для обеих труб. В кольцевом пространстве проводится испытание на утечку для заливки или эпоксидной смолы. В качестве формы затвердевания заливки или эпоксидной смолы создается эффективный барьер. Инструменты для кольцевых уплотнений также могут быть оснащены заливкой для заполнения или вентиляционными отверстиями, а также отверстиями для испытания давления и сброса давления, что делает их высокофункциональным продуктом.

    Трубопроводы и туннели: традиционные механические и надувные уплотнения или клеи и пены в этом случае менее надежны, поскольку изменения давления, температуры или расхода жидкости могут привести к их смещению, проскальзыванию или утечке. Кольцевые уплотнения могут использоваться для герметизации области вокруг трубопроводов, установленных внутри бетона насыпного или других оснований, обеспечивая стабильную герметизацию.

    Сквозные отверстия в стенах: кольцевые уплотнения часто используются для герметизации сквозных отверстий в стенах и барьерах, создавая водонепроницаемые каналы. Даже при неравномерном и эксцентричном расположении труб кольцевые уплотнения обеспечивают надежное решение для герметизации.

    Надувные уплотнения: при использовании в качестве отдельного продукта представляют собой активную технологию герметизации. Пользователю нужно только приложить давление к уплотнению, и оно естественным образом расширится, равномерно заполняя неравномерные пространства. При накачивании до расчетного давления уплотнение полностью заполняет зазорное пространство, что делает его идеальным для герметизации неправильных форм труб, эксцентричных конфигураций труб и недоступных областей, где точные измерения невозможны. Когда заполнено соответствующей заливкой или эпоксидной смолой, надувное уплотнение является идеальным долгосрочным решением для кольцевой герметизации, поскольку риск утечки или сдувания уплотнения значительно снижается.

    Инструменты для кольцевых уплотнений также предлагают более широкий выбор встроенных опций ограничения, что позволяет конечному пользователю зафиксировать инструмент на месте для удержания давления, упрощая процесс работы.

    В системах HVAC (отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха) алюминиевые змеевики в основном используются в теплообменниках для передачи тепла между воздухом и хладагентом. Хладагент имеет решающее значение для процесса охлаждения, и любая утечка в алюминиевом змеевике приведет к потере хладагента, что ослабит способность системы эффективно охлаждать или нагревать. Со временем медленные утечки будут постепенно истощать хладагент, что в конечном итоге приведет к полному отказу системы.

Обнаружение утечек в трубопроводах кондиционеров

    Современные системы обнаружения утечек оснащены передовыми сканерами штрих-кодов, которые без проблем подключаются к системам сбора данных и имеют функцию удаленного мониторинга для онлайн-устранения неисправностей и обслуживания. Эти системы тщательно спроектированы для обнаружения скорости потока 100% водорода, эквивалентной 5cc/hr, обеспечивая чувствительность и надежность процесса обнаружения.

    Чтобы соответствовать самым высоким стандартам безопасности и производительности, процесс обнаружения утечек должен достигать индекса возможностей процесса (Cpk) больше 1,67, что означает, что процесс обнаружения работает с высокой способностью и надежностью, сводя к минимуму риск необнаружения утечек и обеспечивая соответствие каждого трубопровода кондиционера требуемым стандартам производительности.

Выбор газа для тестирования на утечку в трубопроводах кондиционеров

    Тестирование на утечку обычно включает использование альтернативных газов, таких как синтетические газы, смеси гелия или азота. Выбор газа зависит от конкретных требований тестирования, и каждый метод имеет свои уникальные преимущества в плане чувствительности, точности и экономической эффективности.

Высокое давление тестирования

    Каждый трубопровод кондиционера должен быть протестирован в полном диапазоне давления, чтобы убедиться, что он может выдерживать огромные силы, возникающие в процессе эксплуатации, без утечек или разрывов. Это тестирование под высоким давлением имитирует различные условия, с которыми трубопровод кондиционера может столкнуться в реальной эксплуатации, тем самым обеспечивая его долгосрочную безопасность и долговечность.

    Потеря хладагента ослабляет охлаждающую способность системы, увеличивает энергопотребление и снижает общую эффективность. Обнаружение утечек в алюминиевых змеевиках должно быть точным, чтобы обеспечить эффективность, безопасность и срок службы системы, а также соответствовать строгим экологическим нормам.

    Свежевыпеченные хлебобулочные изделия, такие как хлеб, булочки, пирожные и кондитерские изделия, имеют два ключевых фактора, влияющих на срок их годности: активность воды и pH-уровень. Сухие продукты обладают более высокой стабильностью при хранении, в то время как продукты с высокой активностью воды, такие как пирожные, имеют более короткий срок годности. Давайте рассмотрим, как можно продлить срок годности хлебобулочных изделий с помощью упаковки.

    Хлебобулочные изделия обычно изготавливаются из различных злаков в качестве основного ингредиента и смешиваются с молоком, яйцами, сахаром, маслом и сыром. Процесс производства включает в себя смешивание, формование, ферментацию и выпечку. Заключительный этап выпечки эффективно снижает активность микроорганизмов и ферментов, повышая стабильность продукта. Большинство продуктов хранятся и распределяются при комнатной температуре, в то время как продукты, содержащие скоропортящиеся ингредиенты, обычно хранятся в холодильнике или замораживаются.

Факторы, влияющие на срок годности хлебобулочных изделий:

    1.Рост микроорганизмов: Микробная порча является самым большим фактором, ограничивающим срок годности хлебобулочных изделий. Рост микроорганизмов зависит от технологии производства, добавления консервантов и pH-уровня. Несмотря на то, что хлебобулочные изделия подвергаются воздействию высоких температур, термостойкие бактерии могут выжить, особенно когда активность воды в продукте высока, а pH-уровень нейтрален. Рост бактерий и дрожжей приводит к вздутию упаковки и появлению неприятного вкуса, в то время как обычные плесени образуют видимые белые, желтые или синие мицелии.

    2.Старение: Порча хлеба — это не просто высыхание. Старение — это сложный процесс ретроградации крахмала, основной причиной которого является переход крахмала из аморфного состояния в кристаллическое, связывая меньше воды. Это изменение приводит к быстрому затвердеванию крахмальных гранул, что приводит к высыханию и хрупкости продукта. Хлеб с более низким содержанием влаги или хранящийся при низкой температуре (выше точки замерзания) обычно портится быстрее.

    3.Потеря/увеличение влажности: Упаковка играет ключевую роль в определении того, увеличивается или уменьшается влажность хлебобулочных изделий в процессе сушки. Основным определяющим фактором потери или увеличения влажности является разница в активности воды. Выбор подходящего упаковочного материала и его барьерных свойств по отношению к водяному пару может помочь избежать потери или увеличения влажности в течение срока годности продукта.

Преимущества тестирования герметичности для продления срока годности:

    Использование детектора требует тестирования определенного количества упаковок для построения статистики. Использование прибора, основанного на точности датчиков и возможностях обработки данных, для мониторинга газовой смеси и уровня внутреннего кислорода в каждой упаковке. Анализатор подает сигнал оператору или автоматически останавливает линию упаковки, если параметры выходят за пределы установленных ограничений. Это позволяет полностью контролировать процесс производства и обеспечивает прослеживаемость, значительно сокращая время и отходы за счет предоставления производственных данных.

    В стремлении к использованию более устойчивых источников энергии поставщики упаковки постоянно внедряют различные и комплексные стратегии, внедряя новые материалы и решения. Общие решения: уменьшение толщины, использование однослойных материалов и функциональных покрытий, введение новых биоразлагаемых материалов на биологической основе, использование переработанных материалов, бумажных материалов, возможно, в сочетании с другими материалами и покрытиями.

    Даже если упаковка изначально герметична, со временем она может потерять свою герметичность из-за нагрева или воздействия, влажности или других физических факторов, что приводит к потере продуктов, материалов и ресурсов. Тестирование всей упаковки на целостность герметичности, утечки и барьерные свойства проникновения становится все более важным. Путем передачи процесса тестирования в стандартные процедуры, установки правильных параметров герметичности упаковочной линии, генерируется информация о соответствии герметичности продукта упаковки.

    В процессе упаковки продуктов питания пищевые контейнеры значительно продлевают срок годности продукта и сохраняют его свежесть, изменяя газовую среду внутри упаковки. Ниже представлены основные преимущества и ключевые методы тестирования оборудования для проверки герметичности.

Принцип работы детектора

    Путем впрыскивания определенного газа в верхнее пространство упаковки подавляется рост бактерий и других микроорганизмов. Традиционная атмосферная среда обеспечивает идеальные условия для размножения бактерий, но замена воздуха смесью газов эффективно подавляет рост бактерий, тем самым продлевая срок годности продуктов питания.

    Выбор газа:

    Различные типы продуктов питания требуют различных составов газовых смесей. Например, потребности в газе для свежего мяса, хлеба, сыра, картофеля фри, кофе или рыбы совершенно разные.

    Технология предоставляет более натуральный метод сохранения свежести, подавляя окисление и рост микроорганизмов, MAP-технология способна лучше сохранять питательные вещества и органолептические свойства продуктов.

Выбор и тестирование упаковочных материалов

    Требования к материалам:

    Чтобы обеспечить пригодность упаковочных материалов, необходимо проводить строгие испытания, используя специальные тестеры для разработки упаковок, чтобы избежать проблем с утечками.

    Еще один распространенный метод - это тестирование с помощью следового газа, который не включает использование воды и, следовательно, не способствует распространению бактерий.

    Используется CO₂ в качестве следового газа. Если в упаковочном материале есть утечка, CO₂ будет выходить из упаковки, и датчик CO₂ в камере немедленно обнаружит утечку. Преимущество тестирования с помощью следового газа заключается в его эффективности и экологичности, что позволяет избежать проблем с отходами и загрязнением, связанных с тестированием водой.

    Герметичность и водонепроницаемость автомобильных компонентов напрямую связаны с безопасностью движения автомобиля. Чтобы предотвратить потенциальные угрозы безопасности, вызванные недостаточной водонепроницаемостью или герметичностью, необходимо проводить строгие испытания на герметичность (испытания на водонепроницаемость и герметичность) для компонентов, и только после подтверждения их соответствия стандартам они могут быть установлены. В общем, для испытаний на герметичность автомобильных компонентов используется метод воздушной проверки, поскольку многие компоненты не могут быть погружены в воду, так как это может привести к коррозии. Давайте рассмотрим процесс испытаний на герметичность автомобильных компонентов.

Почему выбирают испытания на герметичность

    В испытаниях на герметичность автомобильных компонентов метод испытаний на герметичность (то есть метод воздушной проверки с использованием сухого сжатого воздуха) стал основным. В отличие от этого, метод проверки водой имеет некоторые ограничения:

    Риск коррозии: Многие автомобильные компоненты при контакте с водой подвержены коррозии или короткому замыканию, поэтому метод проверки водой не подходит для всех ситуаций.

    Проблемы с точностью: Молекулы воды крупнее, и поэтому могут не обнаружить мелкие утечки, тогда как молекулы воздуха меньше, и результаты тестирования более точны.

    Проблемы с эффективностью: Метод воздушной проверки более эффективен, чем метод проверки водой, и может быть завершен за более короткое время.

    Метод воздушной проверки не только эффективно предотвращает вторичное повреждение продукта, но и обеспечивает более точные результаты тестирования, что делает его идеальным выбором для испытаний на герметичность автомобильных компонентов.

Испытания на герметичность автомобильных компонентов

    Испытания на герметичность лидара: Обеспечивают герметичность лидара в различных условиях окружающей среды, предотвращая проникновение водяного пара, которое может повлиять на его функциональность.

    Испытания на водонепроницаемость передних и задних камер: Обеспечивают водонепроницаемость камер в условиях суровой погоды, гарантируя безопасность движения.

    Испытания на герметичность и водонепроницаемость акульего плавника: Акульи плавники, как внешние компоненты автомобиля, должны иметь хорошую герметичность, чтобы предотвратить проникновение водяного пара.

    Испытания на герметичность аккумуляторного блока: Аккумуляторный блок является ключевым компонентом электромобилей, и его герметичность напрямую связана с безопасностью и сроком службы аккумулятора.

    Испытания на герметичность и водонепроницаемость ЭБУ: Электронный блок управления (ЭБУ) является мозгом автомобиля, и его герметичность имеет решающее значение.

    Испытания на герметичность и водонепроницаемость зарядного пистолета: Обеспечивают герметичность зарядного пистолета во время зарядки, предотвращая проникновение водяного пара, которое может повлиять на безопасность зарядки.

    В соответствии с особыми требованиями пользователей, создаются устройства, обеспечивающие индивидуализацию и эффективность схемы испытаний. Благодаря передовой технологии испытаний на герметичность, герметичность автомобильных компонентов эффективно обеспечивается, гарантируя безопасность каждого автомобиля в процессе движения.

    В пищевой, фармацевтической упаковке и электронной промышленности испытания на герметичность уплотнительных компонентов имеют решающее значение. Поскольку эти компоненты не имеют внутренних интерфейсов для создания давления, традиционные методы испытаний на давление трудно применить напрямую. Давайте обсудим испытания на герметичность уплотнительных компонентов и инновационные решения.

Уникальность уплотнительных компонентов

    Уплотнительные компоненты, такие как пищевая упаковка, фармацевтическая упаковка и корпуса электронных устройств, обычно не имеют внутренних отверстий для создания давления. Это означает, что традиционные методы испытаний на герметичность с помощью давления не могут быть напрямую применены для обнаружения утечек в этих компонентах.

    Пищевая упаковка: требуется предотвратить проникновение жидкостей и бактерий для сохранения свежести и безопасности содержимого.

    Фармацевтическая упаковка: строгие требования к герметичности имеют решающее значение для обеспечения стерильности, свежести содержимого и соответствия медицинским стандартам.

    Электронные устройства: обычно имеют степень защиты IP, которая определяет способность корпуса защищать от пыли, влаги и жидкостей.

    Из-за специфики этих компонентов традиционные методы испытаний на утечки с помощью снижения давления оказываются неэффективными.

Ограничения традиционных методов испытаний

    Традиционные испытания на утечки с помощью снижения давления зависят от утечки газа изнутри компонента, что приводит к снижению давления. Однако испытания уплотнительных компонентов сталкиваются со следующими трудностями:

    Ограниченное заполнение газом:

    Уплотнительные компоненты могут быть подвергнуты давлению только снаружи, и внутреннее пространство ограничено. По мере проведения испытаний количество газа, поступающего в утечки, будет постепенно уменьшаться. Как только компонент внутри заполнится газом, снижение давления прекратится, что приведет к тому, что компоненты с большими утечками будут вести себя так же, как и компоненты без утечек.

    Продолжительность испытаний:

    Традиционные испытания на утечки с помощью снижения давления не могут эффективно обнаруживать утечки в уплотнительных компонентах, поскольку они не могут различить полностью герметичные компоненты и компоненты с большими утечками.

Инновационные методы испытаний

    Испытания на давление или вакуум:

    Через внешнее создание давления или вакуума наблюдают за изменением давления внутри компонента, чтобы определить наличие утечек. Подходит для полностью герметичных компонентов, но с внутренними пустотами, что позволяет избежать использования дорогостоящих трассирующих газов и снижает стоимость испытаний.

    Испытания с ионизированным воздухом:

    Используют ионизированный воздух в качестве тестовой среды, обнаруживая поток ионизированного воздуха для определения утечек. Высокая чувствительность, подходит для обнаружения микроутечек, позволяет избежать ошибок, которые могут возникнуть в традиционных методах испытаний.

    Испытания с трассирующим газом: используют гелий или другие трассирующие газы для испытаний, обнаруживая утечки трассирующего газа для определения герметичности. Высокая точность, подходит для случаев с высокими требованиями к герметичности.

    Испытания с устройствами с мембраной для обеспечения герметичности: для устройств, использующих мембрану для обеспечения герметичности, применяют специальные методы испытаний для обнаружения утечек. Специально разработаны для определенных типов уплотнительных компонентов, обеспечивая точность результатов испытаний.

Цикл испытаний уплотнительных компонентов

    Цикл испытаний уплотнительных компонентов специально разработан для полностью герметичных устройств с внутренними пустотами, и его этапы следующие:

    Впрыскивают тестовый газ во внешнюю часть уплотнительного компонента, создавая определенное давление. Отслеживают изменение давления внутри компонента. Поскольку внутреннее пространство уплотнительного компонента ограничено, изменение давления постепенно стабилизируется. Анализируя кривую изменения давления, определяют наличие утечек. Большие утечки приводят к быстрому падению давления, тогда как микроутечки проявляются как медленное изменение давления. На основе результатов испытаний определяют соответствие уплотнительного компонента стандартам. Для несоответствующих компонентов проводят дополнительный анализ и ремонт.

    Испытания на герметичность уплотнительных компонентов требуют специальных методов и оборудования, включая испытания на давление или вакуум, испытания с ионизированным воздухом, испытания с трассирующим газом и испытания с устройствами с мембраной для обеспечения герметичности. Производители могут свободно выбирать подходящие методы испытаний в соответствии с требованиями продукта, обеспечивая соответствие герметичности продукта стандартам.

    Регулярное измерение давления в вакуумной системе с помощью проверенных внешних датчиков давления является крайне важным, как для стабильности вакуумной системы, так и для необходимости измерения давления в вакуум-термоизоляционных емкостях. При возникновении колебаний давления своевременная регистрация изменений становится важнейшей мерой предотвращения непреднамеренного выброса рабочего материала.

Измерение давления с высокой точностью

    Измерение давления с высокой точностью направлено на предоставление точных данных о давлении в различных системах при реальных условиях эксплуатации, независимо от того, находятся ли они в вакуум, низком, среднем или высоком давлении. Высокоточные датчики давления гарантируют минимальные погрешности и высокую повторимость результатов. На этом этапе специализированные технические специалисты проверяют и настраивают все необходимые оборудование и датчики, чтобы они находились в наилучшем рабочем состоянии.

    Датчики давления точно устанавливаются на измеряемую оборудование или объект, причем способ установки тщательно спроектирован, чтобы обеспечить получение наиболее точных показаний. Измерения проводятся при различных реальных условиях, включая вакуум, низком, среднем и высоком давлении. Такой всесторонний метод измерения гарантирует точность и надежность данных.

Обработка и анализ данных

    Проводится глубокий анализ собранных данных для выявления любых аномалий или потенциальных проблем. Этот шаг является ключевым для обеспечения стабильности и безопасности системы.

    В конечном итоге, результаты измерения анализируются в аккредитованной лаборатории, и выпускается подробный отчет. Отчет не только содержит результаты измерения, но и используемые методы и измерительные приборы, а также другую информацию, которая может помочь в дальнейшем анализе и контроле качества продукции. Он не только предоставляет подробные измерительные данные, но и дает сильную поддержку для дальнейшего анализа продукции и контроля качества. Благодаря этих данных инженеры и дизайнеры могут лучше понимать проявление продукции при реальных условиях эксплуатации, и, следовательно, принимать более разумные решения.

    В промышленном производстве гелий является незаменимым. От детонатора подушки безопасности до топливной системы, от трубопровода для транспортировки газа до кардиостимулятора, гелий является мощным инструментом для обнаружения утечек. Даже в самых сложных производственных процессах, с помощью передовых интегрированных устройств для проверки герметичности гелия, можно стать экономически эффективным.

Преимущества гелия

    Концентрация гелия в атмосферном воздухе очень низка, что делает процесс обнаружения более точным. Гелий нетоксичен, безвкусно и имеет стабильные химические свойства, не вступая в реакции с другими материалами. Его низкий атомный радиус позволяет быстро обнаруживать и локализировать даже самые незначительные утечки, что делает его первоочередным выбором для обнаружения утечек.

Проверка герметичности

    В системе контроля качества завода обнаружение утечек занимает важнейшее место. Например, в производстве кондиционеров фторуглеродные газы-теплоносители, в случае утечки в окружающую среду, имеют разрушительную силу в несколько раз больше, чем углекислый газ, поэтому герметичность производственного оборудования и систем должна соответствовать очень высоким стандартам.

    Для обеспечения без утечки, был разработан процесс 100%-ного контроля, при котором все компоненты проходят строгое проверку с испытательным газом. Любая деталь может быть подвергнута испытанию газом, и если газ неожиданно утекает, это означает, что деталь имеет дефекты. В практической работе только высокочувствительная технология обнаружения может выполнить эту задачу.

Метод локального обнаружения и рекуперация гелия

    При обнаружении работники используют испытательный штанец, который двигается по агрегату, чтобы определить и локализировать потенциальные дефекты в уплотнениях, этот метод называется метод локального обнаружения. В то же время, аналитическая система отвечает за обнаружение молекул газа, утекшего на уровне ppm (часть на миллион).

    Для снижения затрат современное оборудование оснащено интегрированным устройством для рекуперации/приготовления гелия, поддерживая работу в закрытом цикле. После проверки, использованный газ собирается, очищается от загрязнения и направляется в баллон максимальной емкости 40 м³, который используется как буферный контейнер. Аналитическая система измеряет концентрацию оставшегося гелия, и при необходимости может добавлять новый гелий, при повторной производстве оптимального смеси газа, газ вновь вводится в цикл проверки. Этот процесс полностью автоматизирован.

    На всех этапах проверки смеси должна быть постоянная, чтобы обеспечить точность окончательного вывода. Используя самые современные сенсорные устройства, с помощью измерительного блока, основанного на принципе теплопроводности, определяется концентрация гелия, при анализе кислорода, используется парамагнитный измерительный блок, с тысячами тестов в день. Техническая сложность заключается в точности процесса и точном сопоставлении компонентов. Проверенные отдельные решения объединяются в один сложный комплексный решение, которое характеризуется высокой точностью и надежностью, представляя собой вершину современных технологий.

    Новый детектор герметичности, основанный на Web-платформе, обладает как бесшовной интеграцией, так и гибкостью, упрощая процесс управления качеством через централизацию данных и мониторинг в режиме реального времени. Он базируется на облаком, в то же время предоставляя пользователям, имеющим специфические потребности в IT-инфраструктуре, возможность локальной развертывания. Такая адаптивность позволяет компаниям, независимо от их размера, бесшовно интегрироваться с существующими системами.

Новые функции детектора герметичности

    Он позволяет мониторировать и управлять данными в любом месте и в любое время, а повышенная безопасность делает его решением для аппаратно-программного обеспечения, устанавливаемого на местах, служа безопасным мостиком между производственными станциями и центральным сервером или облаком. Локальное управление потоками данных максимально сокращает задержки, гарантируя реальное время доступа к данным для анализа и принятия решений. Высокоразвитая интеграция позволяет ему управлять планами испытаний и синхронизировать их между всеми измерительными приборами на производственном участке. Любые обновления планов испытаний немедленно отражаются на соединенных станциях, без необходимости в ручной переконфигурации, значительно снижая риск ошибок.

    Платформа также упрощает управление приборами, охватывая все аспекты от аттестации до отслеживания калибровки и планов технического обслуживания. Эти данные непосредственно связаны с измерительными системами на производственном участке, гарантируя, что инструменты прошли калибровку и готовы к использованию при необходимости. В результате, сократается ввод данных вручную, повышается точность и надежность оценки качества.

Проследимость, мониторинг в режиме реального времени и оптимизация процесса

    Проследимость является ключевой функцией, позволяя пользователям отследить события управления качеством на всех этапах производства, от проверки измерений до калибровки приборов и обновления планов, при этом с помощью нескольких кликов мыши пользователи могут поискать по партиям или серийным номером, извлекать конкретные измерения и генерировать отчеты. Мониторинг в режиме реального времени позволяет круглосуточно проверять качество и производственную производительность. Централизованная панель инструментов отображает данные от всех измерительных приборов, позволяя операторам быстро оценивать, соответствует ли производственный процесс стандартам, и решать отклонения на ранних этапах, чтобы предотвратить остановки.

    Помимо предоставления данных, платформа также позволяет производителям их целостного анализа для оптимизации процесса, путем интеграции производственных данных, позволяя производителям анализировать тренды, определять возможности улучшения и принимать решения, основанные на данных, сокращая затраты и повышая качество продукции.

Преимущества детектора

    Автоматизированные обновления: Ранее обновление тестовых рецептур было трудоемким ручным процессом. Теперь, с автоматизированными обновлениями, сэкономяется время и минимизируется количество ошибок.

    Мониторинг в режиме реального времени: Операторы могут видеть данные каждой машины в режиме реального времени, быстро идентифицировать и решать проблемы, значительно сокращая время простоя.

    Централизация и проследимость: Централизуя данные от всех машин, гарантируется полная проследимость каждой детали и упрощает аудиты, путем предоставления легкого доступа ко всем записям измерений.

    По сравнению с другими производственными линиями, время работы сократилось на 20%, и практически устранены ошибки вручную вводимых данных, превратив сложное управление данными в бесшовную систему контроля качества, предоставляя производителям полное решение для управления качеством производства.

    Циклическое давлениеное испытание или синусоидальное давлениеное испытание является методом испытания, при котором испытываемое оборудование подвергается различным изменениям давления, чтобы имитировать проектную жизнь давления контейнера, начиная от низкого давления, такого как система охлаждения электромобилей (обычно 6 бар), до высокого давления, такого как система распределенного топливозаправления (до 6000 бар). Ниже мы рассмотрим циклическое давлениеное испытание детектора и контроль температуры окружающей среды жидкости.

    Стенд для циклического давленияного испытания предназначен для оценки эксплуатационных характеристик и устойчивости к усталосте компонентов. Кривая давления обладает высокой гибкостью, и испытательное оборудование может генерировать синусоидальную (волновую) или трапецоидальную (квадратную) кривую. Для специальных применений испытательное оборудование также может проводить импульсное испытание, а стенд для давления может быть оснащен климатической камерой для имитации температуры окружающей среды и интегрировать устройства для нагревания и охлаждения жидкости.

Индивидуальная конструкция

    Для точного имитирования реальных температурных условий мы можем бесшовно интегрировать климатическую камеру и систему нагрева и охлаждения среды, а также климатическую камеру с имитацией температуры окружающей среды и контролем влажности. Стенд для испытания высокого давления с импульсной нагрузкой специально разработан для испытания перегрузочного и недозагрузочного давления охлаждающей системы.

    Стенд является гибкой системой, которую можно регулировать в соответствии с требованиями клиента по испытаниям, в том числе требованиями по испытаниям на нагрузку и перенагрузку, которые насущно необходимы для современных электронных компонентов автомобилей. Стенд для испытания высокого давления с импульсной нагрузкой является автономным блоком, включающим в себя блок контроля температуры среды и блок, интегрированный в климатическую камеру. С помощью гидравлического усилителя он может обеспечивать давление до 12 бар и обладать возможностью вакуумного испытания с изменением давления от отрицательного до положительного.

    Объекты испытаний разнообразны, и типичные объекты испытаний включают электронные блоки управления (ECU), системы охлаждения, корпуса аккумуляторов и т.д. Детектор способствует контролю качества и проверке. В процессе испытаний часто используемые среды включают охладитель, этиленгликоль, этилен, масло и воду.

    Когда продукция должна соответствовать строгим отраслевым стандартам, эти стандарты требуют не только достижения определенных показателей, таких как утечка и стойкость к давлению, но и непосредственно связаны с безопасностью и надежностью продукции в эксплуатации. Сегодня мы предлагаем вам схему водонепроницаемости для счетчиков воды с уровнем защиты IP68. Приглядитесь.

Проблема точного обнаружения утечек

    Производителям счетчиков воды необходимо проводить чрезвычайно строгие испытания на утечки, чтобы соответствовать стандарту степени защиты IP68. Данный стандарт требует чрезвычайно высоких показателей водонепроницаемости и пылезащиты, а конкретно по утечке - достижения сверхнизкого уровня в 0,3 мл/мин. Однако существующие инструменты для испытаний на утечку не могут обеспечить необходимую стабильность и точность, что приводит к неприемлемой неопределенности в результатах испытаний.

    Контроль сверхнизкой утечки, значительное сокращение количества воздуха, необходимого для испытаний, приближающегося к 0 мл, и достижение быстрой заполняющей способности в 1 секунду. Такая инновационная конструкция не только уменьшает количество воздуха, необходимого для испытаний, но и значительно сокращает время стабилизации, делая возможным надежное измерение при такой низкой утечке без необходимости удлинения цикла испытаний.

Двухэтапное испытание на утечку

    Испытание закрытых компонентов (количественный метод):

    Во-первых, быстрое испытание на утечку с использованием метода закрытых компонентов проводится на деталях для идентификации любых очевидных крупных утечек.

    При этом испытании детали заполняются контролируемым известным объемом. Если прибор обнаруживает неправильное изменение давления, это означает наличие утечки, испытание немедленно прекращается, и детали выводятся из производственной линии.

    Испытание на понижение давления (метод разности давлений):

    Если детали пройдут испытание первого этапа, они переходят к второму этапу испытания на понижение давления.

    На этом этапе измеряется изменение давления внутри деталей, и результаты выводятся в виде скорости утечки, чтобы определить, находится ли она в допустимых спецификациях качественных деталей (3 мл/мин).

Инновационная схема

    Высокая стабильность и точность испытаний: Детектор герметичности является высокоточным прибором, который может быть оптимизирован в соответствии с разрешением и рабочим диапазоном испытываемых деталей, обеспечивая превосходную систему управления измерениями для сложных испытаний на утечку.

    Инновационная конструкция испытаний: Через сокращение расстояния между компьютером для испытаний на утечку и испытываемым оборудованием достигается точный контроль низкого объема и низкой скорости утечки.

    Проектирование с учетом будущих потребностей: Конструкция машины с гидравлическими цилиндрами адаптирована к будущим потребностям автоматизации. Детектор герметичности также позволяет производителям легко записывать данные обработки, обеспечивать качество продукции и передавать результаты испытаний в свою систему ПЛК для всестороннего управления данными.

    Консервация продуктов питания не удовлетворяется уже только сроком годности, а все большее внимание уделяется их свежести, питательной ценности, цвету, текстуре и вкусу, что стимулирует непрерывное развитие и инновации в технологии консервации продуктов питания. Ниже мы вместе изучим инструкцию по герметичности пакетов для консервации овощей и фруктов.

Консервация овощей и фруктов

    Как самые сезонные сельскохозяйственные культуры, овощи и фрукты имеют огромный спрос. Неправильная хранение после сбора является главной причиной потерь овощей и фруктов. С распространением антисептических технологий сезонность овощей и фруктов постепенно теряет свою значимость, и в этом процессе ключевую роль играет технология консервации.

    Химическая консервация: использование химических веществ для угнетения роста микробов и продления срока консервации овощей и фруктов.

    Консервация путем заморозки: угнетение активности микробов при низких температурах для сохранения свежести овощей и фруктов.

    Консервация путем стерилизации в вакууме и при высоких температурах: уничтожение микробов в вакуумной среде и при высоких температурах для продления срока консервации.

    Вакуумная и азотированная консервация: снижение содержания кислорода, угнетение окислительных реакций, сохранение качества овощей и фруктов.

Процесс хранения

    Процесс хранения овощей и фруктов в основном зависит от двух факторов: аэробных бактерий и окислительных реакций. Оба фактора требуют кислорода, который необходим для дыхания овощей и фруктов. Слишком низкое содержание кислорода приводит к анаэробному дыханию, ускоряя деградацию овощей и фруктов. Для максимального сохранения свежести и коммерческих характеристик овощей и фруктов рекомендуется принимать меры по контролю условий хранения, таких как влажность, концентрации кислорода, диоксида углерода и этилена. Регулирование этих факторов позволяет угнетять дыхание и метаболизм овощей и фруктов, сокраяя гниение, растительные болезни и потери влаги.

Проверка переводимости пленки для консервации при низких температурах

    На сегодняшний день на рынке существуют три основных типа пленки для консервации: PVDC, PE и PVC. PE в основном используется для упаковки овощей и фруктов, а PVC и PVDC в основном для упаковки охлажденных готовых продуктов.

    Пленка для консервации путем контроля проникновения кислорода и диоксида углерода может эффективно продлить срок консервации овощей и фруктов. Обычно используется метод выбора соответствующей пленки в сочетании с охлаждением, причем адекватность переносимости непосредственно влияет на стоимость и качество хранения.

Проверка в условиях низких температур

    Традиционные инструменты для измерения проникновения трудно операцировать в условиях низких температур, и точность данных на них затрагивается. Функция аппроксимации данных герметичностного тестера предоставляет решение. Путем проверки известных данных при нормальной температуре, можно вычислить параметры проникновения при специальных температурах, без необходимости проводить испытания при низких температурах.

    При нормальных условиях испытания при 30°C, 35°C, 40°C, используя тестер, измеряется проницаемость поликарбонатной пленки к кислороду, вычисляется коэффициент проницаемости и скорость передачи кислорода при 0°C. С понижением температуры, проницаемость пленки, как правило, тенденциозно увеличивается, но скорость роста зависит от материала.

    Луэр-соединение, незначительное внешне устройство, повысило безопасность пациентов и способствовало стандартизации соединений в медицинской аппаратуре беспрецедентным образом. Широкое применение луэр-соединения, в свою очередь, привело к новым вызовам, особенно в сфере ошибок соединения и контроля за конструктивными характеристиками. Для решения этих проблем в отрасли был введен стандарт малогабаритных соединений, который охватывает конкретные методы испытания луэр-соединения, чтобы гарантировать их надежность и безопасность.

    Луэр-соединение как ключевой компонента для соединения венозных вводных устройств и принадлежностей, его стандартизация имеет важнейшее значение. Стандарт малогабаритных соединений предоставляет для луэр-соединения подробные методы испытания и нормативы, чтобы гарантировать его надежность и безопасность в различных применениях.

Обыкновенные методы испытания

    Испытание на утечки при понижении давления, испытание на утечки жидкости при повышении давления - эти методы испытания обеспечивают для луэр-соединения четкие стандарты качества, чтобы гарантировать, что в практическом применении не будет происходить утечки или ошибок соединения.

При испытание на понижение давления луэр-соединение должно выдержать давление от 300 кПа до 330 кПа и в течение времени от 15 до 20 секунд испытываться с воздухом как средством. По норматив, количество утечки не должно превышать 0.005 Па·м³/с. Однако, производители могут прилагать большее давление, чтобы гарантировать большее запас безопасности.

Автоматизированные устройства для испытания на утечки

    Для соответствия строгим нормативным требованиям были разработаны автоматизированные устройства для испытания на утечки, которые не только автоматически вычисляют объем испытуемого образца и испытательной схемы, но и после измерения изменения давления и вычисления объема автоматически вычисляют скорость утечки испытуемого элемента.

Основные функции

    Автоматизированное вычисление скорости утечки: через точные измерения и вычисления автоматически определяется скорость утечки испытуемого элемента.

    Автоматизированное сравнение и оценка: вычисленная скорость утечки сравнивается с максимально допустимой скоростью утечки по норматив, без вмешательства человека, чтобы гарантировать объективность и надежность результатов испытания.

    Автоматизированная проверка соответствия: через норматив автоматически проверяется соответствие продукции, сэкономив для клиента много рабочего времени и предоставляя быстрый, надежный результат.

    Технология испытания на утечки сильно влияет на физические свойства газа. Для решения этой проблемы автоматизированные устройства для испытания на утечки встроены в автоматизированную вычислительную функцию, которая может необходимыми корректировками и вычислениями проводить по физическим свойствам газа, автоматически отсеивая результаты, отличающие квалифицированные образцы от неквалифицированных, не только повышая точность и эффективность испытания, но и предоставляя клиенту гибкий выбор, чтобы гарантировать, что продукция соответствует его конкретным стандартам качества.

    Литий-ионные батареи и водородные топливные элементы широко применяются в индустрии электромобилей. Эти две технологии сталкиваются с уникальными испытаниями и проблемами безопасности, причем литий-ионные батареи из-за своей сложности требуют строгой процедуры испытания, чтобы гарантировать безопасность батарейных пакетов и их подкомпонентов в разных условиях.

Литий-ионные батареи

    Батарейный пакет: Батарейный пакет литий-ионных батарей является силовой ядро электромобиля, внутри которого хранится энергия, необходимая для приведения в движение транспортного средства. Каждый подкомпонент в батарейном пакете должен пройти строгие испытания на течность, чтобы предотвратить утечку электролита. Утечка электролита не только понижает производительность батареи, но и может вызвать серьезную тепловую неконтролируемость или риск пожара.

    Кабели и соединители для зарядки: Система зарядки электромобиля, включая кабели зарядки, соединители и уплотнения, должна пройти строгие испытания на течность, что помогает предотвратить электрические опасности, гарантирует эффективную передачу энергии и сохраняет целостность зарядной инфраструктуры.

    Электродвигатели, инверторы и электроэнергетические устройства: для их уплотнений и соединений необходимо проводить испытания на течность жидкостей (например, охлаждающей жидкости и смазки), чтобы избежать снижения производительности и потенциальных системных сбоев.

    Гибридные автомобили: В гибридных автомобилях или автомобилях, оснащенных гидравлическими элементами, испытания на течность гидравлических контуров помогают сохранить системную эффективность, предотвращать утечки жидкости, гарантировать нормальную работу компонентов и продлевать срок службы гидравлических компонентов.

Водородные топливные элементы

    Технология водородных топливных элементов преобразует водород в электрическую энергию посредством химических реакций, что служит источником питания для электродвигателя. Несмотря на экологичность этой технологии, ее испытания и требования безопасности также являются строгими.

    Баллоны под высоким давлением для водорода: Баллоны для водорода являются ключевыми компонентами автомобилей, работающих на водородных топливных элементах, и не должны иметь никаких утечек. Эти баллоны обычно изготавливаются из углеволокна и проходят строгие испытания, чтобы предотвратить непреднамеренное выброс водорода. Легкозаигрываемость и взрывоопасность водорода требуют от баллонов исключительно высокой герметичности.

    Трубопроводы и соединительные элементы: Трубопроводы и соединительные элементы, которые транспортируют водород от баллонов до топливных элементов, должны пройти строгие испытания на течность. Любая утечка повлияет на эффективность и безопасность системы водорода.

    Герметичность соединений: Поскольку система транспортировки водорода содержит множество соединений, испытания на течность этих соединений имеют решающее значение. Это помогает предотвратить утечки в соединениях, гарантирует безопасную обработку и транспортировку водорода.

    Основные компоненты стека ПЭМ топливных элементов: Двуполярные пластины являются многофункциональными компонентами в стеках протонно-обменных мембранных (ПЭМ) топливных элементов, отвечают для соединения и разделения отдельных элементов, формируя стек с необходимой напряжением. Двуполярные пластины не только способствуют равномерному распределению водорода и кислорода, но и проводят ток, способствуют управлению водой и поддерживают стабильную работу мембраны и электродов.

Окружающая среда и условия испытания

    Литий-ионные батареи и водородные топливные элементы имеют разную природу, поэтому их окружающая среда и условия испытания также различаются.

Литий-ионные батареи

    Контроль температуры: Необходимо проводить испытания при различных температурах, чтобы имитировать реальные условия использования.

    Контролируемая среда: Среда испытания должна быть свободна от загрязнения электролита или чувствительных компонентов.

Водородные топливные элементы

    Высокобезопасная среда: Ввиду риска взрыва водорода испытания должны проводиться в специально конструированных сооружениях, предназначенных для обработки легкозаигрываемых газов.

Моделирование экстремальных условий: Баллоны должны пройти испытания, чтобы выдержать экстремальные давления и температурные условия, гарантируя свою безопасность в различных экстремальных условиях.

    Независимо от того, используются литий-ионные батареи или водородные топливные элементы, прогресс в технологии электромобилей невозможен без точных испытаний и строгих стандартов безопасности. Полные испытания батарейных пакетов, систем зарядки, компонентов силового агрегата и системы водорода гарантируют безопасность электромобилей.

    Крышка и газораспределитель электрической кастрюли-пресса являются ее ключевыми компонентами. Герметичность крышки непосредственно влияет на контроль давления внутри кастрюли, а в свою очередь, на результат приготовления пищи и безопасность. Ниже приведены подробные шаги проверки этих двух ключевых деталей, которые помогают вам определить, соответствует ли герметичность электрической кастрюли-пресса установленным стандартам.

    Срок службы и частота использования электрической кастрюли-пресса также являются важными факторами, которые влияют на необходимость замены крышки.

    Как правило, срок службы электрической кастрюли-пресса составляет 5-10 лет. Если кастрюля-пресс используется более 10 лет, рекомендуется регулярно проверять крышку и газоупругую кольцо, и в зависимости от ситуации, заменить их. Повышенная частота использования ускоряет старение газоупругого кольца и крышки. Если кастрюля-пресс используется часто, рекомендуется проверять газоупругое кольцо и крышку каждые 1-2 года.

    Если во время приготовления пищи ощущается неприятный запах, это может быть связано со старением и разложением материалов газоупругого кольца или крышки. Рекомендуется немедленно прекратить использование и проверить газоупругое кольцо и крышку. Если во время нагрева слышатся необыкновенные шумы, это может быть связано с рыхлым или поврежденным внутренним конструкцией крышки. Рекомендуется проверить внутреннюю конструкцию крышки и в зависимости от ситуации, заменить ее.

Проверка герметичности электрической кастрюли-пресса

    В соответствии с конструкцией и требованиями проверки электрической кастрюли-пресса, выберите соответствующий метод проверки, например, метод разности давлений или метод потокометрия.

    Установить испытательное давление, как правило, рекомендуется, чтобы испытательное давление было в 1.2 раза больше рабочего давления. В зависимости от требований метода проверки, установить соответствующее время проверки, время проверки составляет от 30 секунд до 1 минуты.

    Если обнаруются какие-либо необычные ситуации, рекомендуется незамедлительно заменить газоупругое кольцо или всю крышку, чтобы обеспечить безопасность и надежность электрической кастрюли-пресса. Регулярное обслуживание и проверка могут эффективно продлить срок службы электрической кастрюли-пресса, гарантировать ваш кулинарный опыт и безопасность.

    Герметизация - это уплотняющая устройство, эффективно блокирующее проникновение влаги и вредных газов, гарантирующее, что внутренняя часть электронной упаковки, находяясь в запечатанном состоянии, не подвергается влиянию внешней среды. Она не только предотвращает проникновение газов и жидкостей, но и запрещает выброс других материалов. Герметизация и технология упаковки являются ключевыми барьерами, предотвращающими проникновение влаги и вредных газов, и, следовательно, предотвращая преждевременное выход из строя электронных компонентов и систем. Как обеспечить вакуумное состояние? И в чем разница между герметизированной упаковкой и квазигерметизированной упаковкой? Давайте разберем это вместе.

Вред влаги для электронных компонентов

    Даже незначительное наличие водяного пара внутри электронной упаковки может повредить производительность и надежность электрических или оптических компонентов. Полупроводниковые чипы чрезвычайно чувствительны к влаге. Слишком высокая внутренняя влажность может привести к конденсации, вызывая ряд серьезных последствий, включая:

    химическую коррозию, повреждающую металлические соединения, утечки тока между проводниками/выводными контактами, влияяя на нормальную функцию схемы, дендритический рост золота и серебра, вызывая электрические короткие замыкания, рассеяние света или смещение волновой длины в фотонных элементах, влияяя на оптические характеристики.

Соответствующая герметизированная упаковка и герметизирующие материалы

    Для достижения подлинной герметизации выбор упаковочных и герметизирующих материалов имеет решающее значение. Стекло, металл и керамика являются единственными материалами, которые могут гарантировать герметизацию. Эти неорганические материалы практически не стареют и имеют почти нулевую природную проницаемость. В зависимости от конструкции и применения, высококачественная герметизированная упаковка, изготовленная из этих материалов, может поддерживать уровень влаги внутри упаковки ниже порогового значения 5000 ppm (частоты миллионных долей) в течение нескольких лет или даже десятилетий.

    Стекляная герметизированная технология обеспечивает надежную и непроницаемую изоляцию проводников, реализуя одновременно передачу электроэнергии или сигнала. Такая герметизация не только гарантирует долгосрочную стабильность электронных компонентов, но и обеспечивает надежную работу сложных систем. Благодаря точному выбору материалов и передовым технологием упаковки, герметизация стала важной гарантии надежности электронных компонентов и систем.

    Васкулярная доступная гайка, также известная как гайка-интродюсер или интродюсерная гайка, является незаменимым инструментом в минимально инвазивных операциях и широко применяется в катетеризации. Этот устройство не только служит кровоток-запором, но и позволяет вводить катетер и проволоку в сосудистую систему пациента с минимальным потерям крови. У проксимального конца гайки обычно находится формованная резиновая отверстие, которое способно самозакрываться после введения катетера и проволоки. Большинство гайк еще оснащены портом для ирригации, который, как правило, представляет собой ручное кран-штанг, соединенный с трубкой на боковой стороне гайки.

Тест на закрытость

    Стандартный метод тестирования этих гайки включает в себя испытание на давление или вакуум-атенуацию с использованием сухого сжатого воздуха в диапазоне от -400 ммРт.ст. до +400 ммРт.ст. (-7.7 до +7.7 psig).

    При чрезмерном использовании клея в соединении трубки порта для ирригации с кран-штангом или гайки может возникнуть полное или почти полное закрытие. Большинство производителей проводят базовый тест на атенуацию давления в "вертикальной позиции", чтобы проверять проходимость от внутренней части гайки до кран-штанга.

    Дистанционный/выходной конец гайки помещается в стандартный соединитель, который предназначен для радиального закрытия внешнего диаметра конечной острия гайки. Кран-штанг на порте для ирригации находится в закрытом положении, закрывая порт от атмосферного давления. После нажатия кнопки "Старт" начинается цикл испытания на атенуацию давления. Прибор доводит до конца требуемого испытательного давления дистанционный конец гайки через соединитель и регулируемый сжатый воздух, и достигает пользовательско-определенного времени наполнения.

    После наполнения изолирующий клапан внутри прибора закрывается, задерживая давление внутри компонента и сохраняя выбранное пользователем время стабилизации. Этот время предназначено для минимизации естественных потерь давления в нетечестых компонентах, вызванных расширением, кремнизацией, изотермическими эффектами и потенциальным поглощением, тем самым увеличивая разделение конечных измерений потерь/атенуации давления между квалифицированными и неквалифицированными компонентами.

    Давление также измеряется датчиком давления прибора и сравнивается с минимальными/максимальными границами, чтобы обнаружить небольшие, но серьезные утечки на гайке.

    После истечения стабилизирующего таймера регистрируется потеря/атенуация давления, возникшая в течение пользовательско-определенного времени испытания, и сравнивается с минимальными/максимальными границами давления, чтобы определить наличие небольших утечек.

Проверка вакуум-утечки

    Для некоторых гайки производители должны проверить силиконовую уплотнение на наличие утечки при отрицательном давлении (вакуум) на проксимальном конце гайки. Для этого необходимо использовать вакуум в диапазоне от -12 psig до -0.1 psig, и испытание обычно проводится непосредственно до или после испытания на атенуацию давления в положительном давлением. Данный тест аналогичен ранее описанному тесту на утечки, но если требуется вакуум-атенуация, то герметизметрик прибор обычно оснащен внутренним генератором вакуума в качестве источника испытания. Прибор измеряет минимальные/максимальные границы вакуума в течение всего процесса и измеряет вакуум-атенуацию в ходе испытания. Обязательная продолжительность всего цикла испытания зависит от многих факторов, наиболее важных из которых являются:

    выбранные границы отбраковки, объем зоны наполнения/высоса компонента, подвергаемого испытанию, температурная стабильность компонента и испытательной среды, размеровая стабильность компонента в ходе испытания, требования к повторяемости, определенные пользователем, точность, точность измерения и разрешение прибора, проводящего испытание. Благодаря этим точным этапам испытания, можно эффективно контролировать утечки и закрытость васкулярных доступных гайки.

    Вакуумные приборы включают в себя вакуумметры (как с единственным, так и с комбинированным принципом работы) и вакуумные датчики. Выбор вакуумметра имеет решающее значение для всех вакуумных применений. Подобно другим оборудованию, обслуживание вакуумметра крайне важно для обеспечения соответствия его функций установленным стандартам. Вакуумметры чувствительны к радиации и магнитным полям. Все типы вакуумметров должны быть чистыми, чтобы гарантировать надежность показаний давления.

Функции вакуумметра

    Вакуумметр интегрирует электронные элементы управляющего устройства и фактический датчик, образуя компактное устройство, содержательное независимый индикатор и драйвер электронных элементов. Сенсорная часть генерирует электрический сигнал путем измерения сигнала.

    Вакуумметры, как правило, нуждаются в питании 24 ВДЦ и в зависимости от давления предоставляют выход 0-10 В. Температура отгазирования электронных элементов при нагреве ограничена ниже 212°F (<100°C). При подключении электронных элементов можно проводить ограниченное отгазирование при нагреве, а после их извлечения температура отгазирования при нагреве может достигать обычно 150°C.

    Линейная выходная сигналь (аналоговая или цифровая) гарантирует, что не произойдет ошибок в процессе кабельной передачи. Кабель вакуумметра проходит стандартизированную конструкцию, и трубопровод не влияет на измеренное значение давления.

    Контроллер выступает только в качестве индикационного устройства, сигнал отображается на центральном дисплее, и давление индицируется через аналоговый измерение или цифровой интерфейс. Цифровой вакуумметр (активный) не зависит от контроллера и может непрерывно передавать измеренные значения.

Комбинированные вакуумные датчики или композитные вакуумметры

    Композитные вакуумметры объединяют в себе несколько принципов измерения, дополняя друг друга, повышая безопасность операции и предоставляя более высокую экономию затрат. Комбинированное измерение двух датчиков требует только одного корпуса, одного интерфейса и одного дисплея. Композитные вакуумметры также могут предоставлять более точную мониторинг давления в более широком вакуумном диапазоне.

Функции вакуумного датчика

    В отличие от вакуумметра, вакуумный датчик содержит только сенсорную часть, без электронных элементов. Вакуумный датчик полностью отделяет измерительную часть от драйвер электронных элементов. Головка, соединенная с системой, содержит только компоненты, необходимые для физического измерения, а все другие электронные элементы включены в контроллер. Контроллер, как правило, также оснащен функциями, такими как аналоговый выход напряжения, реле контактные точки переключения и цифровой интерфейс.

    Вакуумный датчик предоставляет непосредственные измерения сигнала сенсора. Кабель влияет на измерительный сигнал, поэтому в зависимости от типа контроллера требуется специфический кабель.

    Контроллер вакуумного датчика также является частью измерительной системы, не только предоставляя питание и отображая показания, но и, в отличие от активного вакуумметра, пассивный вакуумметр может выдержать радиацию и допускать более высокую температуру отгазирования при нагреве.

    Непрерывная работа оборудования для обнаружения утечек гарантирует производительность, несмотря на то, что сервис-аудит, превентивное обслуживание и плановые остановки являются неотъемлемой частью корпоративных операций, неплановые остановки, особенно в случае необходимости экстренного ремонта или модернизации оборудования, являются нежелательными для любой компании. Что делать, если оборудование для проверки герметичности устарело? Давайте посмотрим.

Ограничения в ремонте и модернизации

    Компоненты, такие как ПЛК (программируемый логический контроллер) и фреквенцо-преобразователи, обычно могут быть заменены или модернизированы персоналом завода, но по мере старения оборудования некоторые обновления контрольных систем становятся все более сложными. Со временем контроллеры и электрические компоненты могут стать труднодоступными или неподдерживаемыми.

    Невозможность ремонтировать или обслуживать старое оборудование может привести к более длительным периодам простоя и незащищенному складу. Более старая техника может не обеспечивать более точную проверку и защиту, которые предоставляют новые технологии, влияя, таким образом, на качество и безопасность продукции.

Ценность планирования утилизации

    Планирование утилизации - это не просто замена оборудования, а важная часть корпоративного стратегического планирования. Ниже приведены его основные ценности:

    Гибкость и выбор: Включение утилизации в регулярный стратегический планирование и бюджетный процесс может предоставить вам больше возможностей выбора. Если несколько устройств подвергаются риску устаревания, может быть разработан индивидуальный план, чтобы снизить риск и оптимизировать бюджет.

Шаги реализации планирования утилизации

    Оценить состояние существующего оборудования, определить, какие устройства необходимо в первую очередь заменить или модернизировать, проанализировать потребности в новом оборудовании и бюджетные ограничения.

    Разработать детальный план утилизации, включая график, бюджет и распределение ресурсов, рассмотреть внедрение новых технологий и оборудования, а также влияние на производственные процессы.

    Реализовать план утилизации, обеспечить бесшовную переход от старого к новому оборудованию, непрерывно мониторировать работоспособность нового оборудования, своевременно корректировать стратегию в ответ на любые непредвиденные проблемы.

    Аннулируйте, улучшайте и переведите следующее текст на русский язык, не объясняя контекст или решая поставленные задачи, а только переведя текст:

    Кольцевые уплотнения представляют собой гибкие и эффективные решения для уплотнения пространства между двойных трубопроводов, уплотнения вокруг проколотых отверстий трубопровода или изоляции грунтовых наполнителей в кольцевых пространствах. В данной статье мы предоставляем подробную информацию и широкое спектр применения кольцевых уплотнений. Давайте разберем их вместе.

Что такое кольцевые уплотнения?

    Кольцевые уплотнения, как правило, состоят из двух уплотнительных компонентов: один расположен на внутреннем, а другой на внешнем периметре инструмента. Они могут быть составлены как из однокомпонентного, так и из многокомпонентного инструмента и особенно подходят для случаях, где есть препятствия или где требуется долгосрочное функционирование трубопровода. Два кольцевых уплотнения могут быть закреплены на внутреннем и/или внешнем периметре инструмента с помощью устройства ограничения номинального давления.

    Внутренняя и внешняя уплотнительные поверхности кольцевых уплотнений, как правило, оснащены механическими или надувными уплотнениями, подходя для трубопроводов и туннелей, транспортирующих жидкости. Они могут быть интегрированы в качестве постоянного решения уплотнения в долгосрочную установку, или временно использоваться для обслуживания, установки, а также испытания трубопроводов и клапанов.

    В некоторых применениях отдельные уплотнения могут быть использованы без дополнительных пресс-планки. Надувные уплотнения особенно подходят для случаях, где требуется уплотнение давления или низкое внешнее ограничение, в качестве временного или долгосрочного барьера.

Применение кольцевых уплотнений

    Кольцевые уплотнения, благодаря их высокой многофункциональности и эффективности, широко применяются в следующих сферах:

    Двусторонние уплотненные трубопровода:

    При обработке опасных материалов, таких как химические отходы, двойные оболочки трубопровода требуют беспробоечного уплотнения. Кольцевые уплотнения и инструменты для их установки могут:

служить эффективным долгосрочным давлением барьером между трубопроводами, одновременно провести испытания на тисноту и давление для двух трубопроводов, провести испытания на тисноту грунтовых или эпоксидных смол в кольцевых пространствах. В форме отвержденного грунта или эпоксидной смолы, они создают эффективный барьер.

    Инструменты для установки кольцевых уплотнений также могут быть оснащены грунтовым наполнителем или вентиляцией, а также испытаниями на давление и вентиляцией давления, что делает их высоко гибким продуктом.

    Трубопровода и туннели:

    Кольцевые уплотнения могут быть использованы для уплотнения области вокруг трубопровода, установленных в насыпной бетоне или других основаниях. Традиционные механические и надувные уплотнения или клеи и пены в таких случаях имеют низкую надежность, потому что изменения давления, температуры или потока жидкости могут привести к их перемещению, скольжению или протеканию.

    Проколотые отверстия стен:

    Кольцевые уплотнения часто используются для уплотнения проколотых отверстий трубопровода, проходящих через стены и барьеры, формируя непротекаемую канал, даже в неравномерно распределенных и эксцентрических конфигурациях трубопровода. Кольцевые уплотнения предоставляют надежные решения уплотнения.

    Надувные уплотнения:

    При использовании как отдельного продукта, надувные уплотнения являются активным методом уплотнения. Пользователь просто надавляет на уплотнение, и оно натурально раздувается, равномерно заполняя неравномерные пространства. При надувании до конструкторского давления, уплотнение полностью заполняет промежуточные пространства, что идеально подходит для уплотнения неравномерных форм трубопровода, эксцентрических конфигураций трубопровода и недоступных областях, которые нельзя точно измерить. При заполнении соответствующим грунтом или эпоксидной смолой, надувные уплотнения являются идеальным долгосрочным решением кольцевых уплотнений, потому что риск протекания или сбоя уплотнения значительно снижается.

    Так же, как и в случае с отдельными вариантами уплотнения, весь инструмент может быть проектирован как демонтируемый и раздельный, позволяя ассемблировать в недоступных существующих систем трубопровода. Инструменты для установки кольцевых уплотнений также предоставляют более широкий спектр проверенных встроенных вариантов ограничения, что позволяет конечным пользователям избегать разработки опасных методов для фиксации инструмента в надлежащем положении для выдержания давления.

    В процессе производства двигателя, настройка клапанных валиков имеет важное влияние на общее качество. Небольшие отклонения параметров не только могут привести к преждевременному износу двигателя в ходе эксплуатации, но и вызвать необычные шумы, серьезно повлияя на пользовательский опыт и характеристики автомобиля.

Проблемы преждевременного износа и шума

    Если в процессе изготовления клапанные валики не будут отрегулированы и закреплены в точных параметрических пределах, двигатель рискует испытывать преждевременный износ и повышенную уровень шума.

    Эти проблемы не только влекут за собой гарантийные иски и дорогостоящие ремонтные затраты, но и могут выявлять неисправные двигатели еще до выпуска на рынок, что приведет к масштабным переработкам.

    Даже если неисправный двигатель прошел заводские тепловые испытания, потенциальные проблемы могут вызвать жалобы и возвраты покупателей, еще больше увеличивая финансовую нагрузку.

Ограничения традиционных методов

    Зависимость от ручной работы и субъективных суждений: Традиционная процедура регулировки клапанных валиков в значительной степени зависит от ручной работы, при которой оператор руководствуется ручным шпателем для настройки валика. Такой сильно зависят от субъективных суждений метод затрудняет достижение повторяемости и согласованности, повышая риск человекогенных ошибок.

Интеллектуальная регулировка и мониторинг в режиме реального времени

    Автоматизация калибровки: Оператор просто запускает калибровочный тест на станции настройки валика, чтобы определить идеальное положение винта валика детали. При вращении винта валика система в режиме реального времени мониторирует измерения крутяго момента и угла. Когда крутягой момент достигнет установленных пределах, система автоматически остановит работу, гарантируя точность каждой регулировки. Система с минимальным вмешательством контролирует и поддерживает оптимальные пределы испытания, а также непосредственно отследит результаты на испытательной стойке, получая мгновенную отзывчивую информацию "проход/непроход".

    При мониторинге производства система позволяет оператору незамедлительно регулировать параметры, гарантируя соответствие каждой группы валика стандартам. На станции проверки валика, если обнаруются какие-либо проблемы (например, сломанный валик или чрезмеро затянутый/отвинченный винт), параметры регулировки автоматически передаются через ПЛК на настроечную машину, чтобы зазор был ближе к номинальному значению, обеспечивая непрерывную совершенствование производственной линии.

Управление и анализ данных

    При подключении системы к платформе управления и анализа данных производитель может собирать и хранить все тестовые данные каждой группы валика и проверки, классифицированные по серийному номеру. Если деталь выявляется неисправной на конечной стадии производственной линии или на местах эксплуатации, оператор может быстро получить доступ к этими архивным данным, проанализировать их, выявить проблемы и регулировать будующие параметры испытания, чтобы предотвратить повторение аналогичных проблем.

    При соединении настройки клапанных валиков с платформе управления данных автомобильные производители становились стандартизировать качество всей компании. Упростились обслуживание и обучение, а также обеспечилась полная отследимость, упростилась процедура разработки испытания. Принятие решений, основанных на данных, и автоматизированного механизма отзывчивой информации, производители могут непрерывно совершенствовать весь процесс производства, гарантируя, что каждая группа клапанных валиков достигает оптимальной производительности.

    В процессе производства электрических автомобилей, тестирование на проникновение является ключевым этапом для обеспечения целостности и безопасности всех ключевых компонентов, от аккумуляторных элементов до всей силовой системы. Герметичность каждого компонента непосредственно влияет на производительность, безопасность и срок службы автомобиля. В следующем разделе мы представим основные детали электрических автомобилях, которые необходимо проверять на проникновение.

Обсявление тестирования на проникновение электрических автомобилях

    Аккумуляторная батарея

    Аккумуляторные корпуса электрических автомобилей, как правило, оснащены литий-ионными батареями для накопления энергии, необходимой для приведения в движение автомобиля. Тестирование аккумуляторных батарей на проникновение имеет решающее значение, поскольку проникновение электролита не только негативно влияет на производительность батареи, но и может вызвать такие серьезные проблемы безопасности, как теряющая контроль реакция или пожар. Отдельные тесты на проникновение необходимо проводить также для таких подкомпонентов, как батареи, модули, поддоны и другие.

    Система охлаждения

    Электрические автомобили зависят от системы охлаждения для поддержания оптимальной рабочей температуры батареи, двигателя и электрических и электронных устройств. Проникновение в контур охлаждающей смеси и соединения может привести к снижению эффективности системы, перегреву и даже повреждению ключевых компонентов. Тестирование контура охлаждающей смеси на проникновение помогает выявлять потенциальные точки утечки.

    Система топливных элементов

    В автомобилях с водородными топливными элементами обнаружение утечки водорода помогает предотвратить потерь водорода, сохранить топливную эффективность и снизить риски, связанные с утечкой водорода.

    Система HVAC

    Детектирование утечек в таких компонентах HVAC, как испарители, конденсаторы и трубопроводы хладагента, помогает поддержать эффективность системы, предотвратить утечки хладагента и обеспечить оптимальное климат-контроль в салоне.

    Система зарядки

    Инфраструктура зарядки электрических автомобилей (включая зарядные кабеля, соединения и уплотнения) должна пройти строгие тесты на проникновение, чтобы гарантировать безопасную и надежную работу. Детектирование утечек в системе зарядки помогает предотвратить электрические опасности, обеспечить эффективную передачу энергии и сохранить целостность инфраструктуры зарядки.

    Компоненты силовой агрегаты

    Двигатели, преобразуяторы и электрические и электронные устройства являются ключевыми компонентами, которые обеспечивают работу электрических автомобилей. Тестирование уплотнений и соединения этих компонентов на проникновение помогает предотвратить утечки охлаждающей смеси или смазочных материалов, которые могут привести к снижению производительности, системных сбоев и даже катастрофических аварий.

    Основная идея тестирования на нетечности заключается в применении газового или вакуумного давления в герметизированном контейнере и мониторинге изменения давления в течение определенного времени, чтобы вычислить объем утечки. Этот принцип широко применяется для проверки герметичности различных продуктов. Давайте узнаем, какие компоненты новых энергетических электромобилей требуют проверки герметичности.

Тестирование герметичности аккумуляторных батарей

    Место тестирования: водяные каналы аккумуляторной батареи, вся аккумуляторная батарея

    Тестирующая среда: воздух

    Стандарт тестирования: давление тестирования 30 psig

    Стандарт утечки: 0.5-60 sccm

    Способ блокировки: ручная блокировка

    Управление данными: результаты тестирования и штрих-код продукта соответствуют друг другу через промышленный компьютер, обеспечивая сохранение данных для легкого отслеживания продукта.

Тестирование герметичности электрод/электростоя

    Место тестирования: электрод/электростой

    Тестирующая среда: воздух

    Способ операции: ручное загрузка/выгрузка

    Способ блокировки: автоматическая блокировка

Тестирование герметичности модуля управляющего привода

    Место тестирования: водяные каналы, камера

    Тестирующая среда: воздух

    Стандарт тестирования: давление 250 kPa, вакуум 20 kPa

    Стандарт утечки: 500 Pa/20 Pa

    Способ блокировки: ручная блокировка

    Функциональные особенности: имеет функции истинного давления и вакуума, реальное время отображения данных

Тестирование герметичности/проверка герметизации аккумуляторной батареи на водород и азот

    Место тестирования: вся аккумуляторная батарея

    Тестирующая среда: воздух

    Стандарт тестирования: давление тестирования 5-10 kPa

    Стандарт утечки: 0.5-60 sccm

    Способ блокировки: ручная блокировка

    Управление данными: результаты тестирования и штрих-код продукта соответствуют друг другу через промышленный компьютер, обеспечивая сохранение данных для легкого отслеживания продукта.

Тестирование герметичности модуля управляющего привода

Место тестирования: водяные каналы или камера

    Тестирующая среда: воздух

    Стандарт тестирования: давление 200-300 kPa, вакуум 20 kPa

    Стандарт утечки: 400 Pa или 2 sccm

    Способ блокировки: быстрое внутреннее надувание блокировочного головки

    Функциональные особенности: имеет функции истинного давления и вакуума, реальное время отображения данных и кривой.

Тестирование герметичности водяного контроллера

    Место тестирования: водяные каналы и вся камера

    Тестирующая среда: воздух

    Стандарт тестирования: давление тестирования 20 kPa

    Стандарт утечки: 5 sccm

    Способ операции: ручное загрузка/выгрузка

    Способ блокировки: автоматическая блокировка

    Управление данными: данные результатов тестирования сохраняются через промышленный компьютер для анализа качества продукта.

    Различные места тестирования имеют решающее влияние на результаты тестирования. Ввиду сложной структуры, разнообразия материала и строгих условий тестирования новых энергетических электромобилей, необходимо точно контролировать условия и методы тестирования.

    Автомобильные фонари, как важная часть автомобиля, выполняют ключевые функции, такие как освещение, передача сигналов и указание на поворот во время движения. Однако, из-за неизбежных проблем с герметичностью, которые возникают в процессе проектирования и производства фонарей, протечки происходят довольно часто. Какие методы обнаружения, часто используемые при проектировании и производстве автомобильных фонарей? Давайте узнаем об этом.

Тест на положительное и отрицательное давление

    Тест на положительное и отрицательное давление является одним из часто используемых методов в конструкции герметичностного детектора. Внутри тестировочного прибора, в котором помещен изделие фонари для тестирования, создается вакуум, а затем сохраняется в течение определенного времени. Если в установленное время снижение давления в детекторе находится в допустимых границах, то считается, что герметичность изделия является квалифицированной. Однако, иногда при отрицательном давлении наблюдается искажение, и точность обнаружения относительно низка, поэтому этот метод не широко применяется в проверке герметичности автомобильных фонарей.

Метод компонентного анализа

    Метод компонентного анализа включает в себя наполнение внутренней части автомобильных фонарей поворотного сигнала специфическим газом для тестирования. Когда внутренний давление фонарей достигнет определенного уровня, анализатор компонента герметичностного детектора используется для проверки поверхности фонарей. В случае наличия протечки, газоанализатор автоматически показывает участок распределения протечки, что позволяет быстро оценить герметичность фонарей и точно определить местоположение протечки.

Ультразвуковой метод обнаружения

    Ультразвуковой метод обнаружения использует характеристики распространения ультразвука для оценки герметичности, путем обнаружения отражения и аттенуации сигнала ультразвука внутри фонарей. Этот метод не требует контакта и не приводит к повреждению, но затраты на оборудование высоки, а операции сложны, что ограничивает его практическое применение.

Оптический метод обнаружения

    Оптический метод обнаружения включает в себя смешение специфического газа внутри автомобильных фонарей поворотного сигнала и использование герметичностного детектора для анализа и оценки герметичности фонарей, путем измерения смещения фазы и изменения угла преломления света внутри фонарей. Хотя этот метод является интуитивно понятным, его эффективность низка, а погрешность велика, поэтому частота его использования невысока.

Метод проверки давления

    Метод проверки давления включает в себя наполнение внутренней части автомобильных фонарей поворотного сигнала сжатым воздухом и оценку герметичности путем измерения изменения внутреннего давления. Если в фонарей имеется протечка, внутренний давление со временем снижается, и точная измерение изменения давления позволяет оценить герметичность фонарей.

    При проектировании герметичностного детектора для автомобильных фонарей поворотного сигнала, разумность метода обнаружения непосредственно влияет на эффективность и точность результата тестирования. Большая погрешность в результатах тестирования детектора может привести к проблемам, таким как конденсация, слишком большие изменения давления внутри козырька или накопление воды внутри фонарей, что серьезно влияет на срок службы фонарей. Поэтому, выбор правильного метода обнаружения и разумная конструкция детектора являются ключевыми для обеспечения квалификации герметичности автомобильных фонарей.

    Широкое применение ветровых турбин в мировом масштабе, однако, проблема утечек турбин является неигнорируемой неустранимой недостатком. Утечки не только приводят к механическим сбоям, влияют на производительность и эффективность оборудования, но и могут вызвать ряд экологических проблем. Например, утечки гидравлической системы не только повышают затраты на обслуживание, но и, если утечка жидкости проникает в почву или водные источники, может нанести серьезный урон экологической среде.

Важность обнаружения утечек

    Для обеспечения ожидаемой эффективной работы ветровых турбин правильная процедура обнаружения утечек имеет решающее значение. Эффективное обнаружение не только сокращает производственные отходы, но и сводит операционные затраты к минимуму. Детекторы герметичности пользуются популярностью благодаря своей простоты в использовании и конфигурировании. Независимо от того, являются ли они готовыми изделиями или разработаны на заказ, эти приборы отличаются простым дизайном и доступной ценой, не жертвуя при этом точностью. Они предоставляют надежные и повторяемые данные, помогая улучшать производственный процесс и гарантировать, что оборудование находится в пределах нормальной рабочей эффективности.

Преимущества тестирования на утечки гелия

    Тестирование на утечки гелия пользуется широкой популярностью благодаря своим уникальным преимучествам. Гелий, как индикаторная газ, легко проходит через точки утечки, не является ядовитым и негорючим. Использование детектора утечки гелия для тестирования является более точным, чем другие индикаторные газы. Детекторы утечки гелия, как правило, оснащены масс-спектрометрами, позволяя проводить тестирование как при методе давления, так и при методе вакуума.

Последовательное и параллельное тестирование на несколько портах

    Последовательное тестирование на несколько портах является эффективной стратегии по повышению эффективности обнаружения. По сравнению с одноканальными, однопортовыми приборами, двухпортовые, трехпортовые или четырехпортовые приборы демонстрируют незначительное повышение пропускной способности и эффективности. Производители могут использовать четыре последовательных тестовых порта, максимально повышая эффективность с помощью одного одноканального прибора. Оператор может выполнять другие обязанности вокруг станции обработки, по крайней мере, повышая общую эффективность в течение этих четырех отдельных циклов тестирования.

    При помощи многоканальных приборов, как синхронной, так и асинхронной обработки, можно значительно повысить пропускную способность. Синхронное тестирование (синхронная обработка) может сэкономить значительное время, минимизируя простоя оператора. Асинхронное тестирование (независимая обработка) может повысить обработку на 300%, позволяя каждому каналу обрабатывать независимо, тем самым достигая оптимального времени обработки.

Тестирование при давлении и вакуумное тестирование

    При тестировании при давлении обычно используется метод струйной пистолета и индикаторного газа. Метод струйной пистолета включает в себя заполнение испытуемого компонента газом и мониторинг или "снюпинг" воздуха вокруг компонента с помощью датчика, чтобы обнаружить наличие утечки газа. При вакуумном тестировании, в зависимости от размера детали, компонент евакуируется в детекторе или отдельной системе, затем с помощью спрей-пробы впрыскивается гелий на поверхность для обнаружения утечки.

    При проверке герметичности малых уплотненных деталей может быть использовано технику, которая включает в себя впрыскivanие газообразной формы радиоизотопа криптона-85 в объект, под давлением извне, после чего на некоторое время сохраняется данный давление, а после отпускания давления и очистки детали, измеряется "газонаполненность". Этот метод также применим для хелия как средства тестирования.

Высокочастотный вакуум-тестер

    Высокочастотный вакуум-тестер не только применим для измерения давления в стеклянных устройствах, но и для идентификации микропористости в пластиковых или металлических покрытиях. Это устройство включает в себя рукоятный участок и блок питания, а рукоятный участок оснащен высокочастотным электродом, похожий на щетку. С помощью наблюдения формы и цвета газоразряда можно примерно оценить давление внутри стеклянного устройства. Для высокочастотного вакуум-тестера, состоящего в основном из трансформатора Тесла (обеспечивающего высокое напряжение и высокочастотный переменный ток), короновой электроде, расположенной близко к прибору, может быть инициировано внутренний безэлектродный разряд. Интенсивность и цвет разряда зависят от давления и вида газа. С помощью этого явления светового разряда можно примерно узнать текучее давление внутри прибора, при слишком высоком или слишком низком давлении яркость разряда исчезнет.

    При поиске точек утечки на стеклянных устройствах можно использовать электрод сканирования или зондирования подозрительных областях высокочастотного вакуум-тестера. В местах утечки электрическая дуга может проникать через отверстия на стенке стекла, формируя яркую траекторию разряда. Эти отверстия могут быть расширены электрической искрой! Короновой разряд вакуум-тестера может также проникать через более тонкие области стекла, особенно в точках сварки и переходных областях между центральными компонентами. Устройства, которые изначально не имели утечки, могут стать утечливыми вследствие использования этого метода тестирования. По сравнению с другими практическими устройствами для обнаружения утечки, применение высокочастотного вакуум-тестера очень ограничено.

Обнаружение утечки с помощью химических реакций и проникновения краски

    Утечки можно обнаружить с помощью возникновения дискрасифицированных химических реакций или с помощью красочного раствора, способного проникать в тонкие отверстия, с помощью принципа, при котором вытекающая газообразная форма галогена изменяет цвет пламени, для поиска точек утечки в швах холодильных устройств.

    Существует еще один менее распространенный метод обнаружения утечки на основе химического эффекта - метод аммиака, принцип которого в том, что вытекающий аммиак, при контакте с обернутым изделием аммиачным бумаге-индикатором или другим надлежащим образом подготовленным материалом, может привести к изменению его цвета. Таким образом, можно определить наличие точек утечки по изменению цвета бумаги.

    Этот метод может быть применен для проверки подходяемости материала одноразовых шприцев или упаковки лекарственных средств. При оценке тонких утечек жидкости необходимо учитывать влагоприемность и капиллярное действие на поверхности твердого тела. В отличие от пара, необходимо различать гидрофильные и гидрофобные твердые тела.

    В производстве аккумуляторов очень важна прочная и надежная конструкция упаковки. Использование детектора герметичности позволяет проверять герметичность продукции до ее выпуска из завода. Технология детектирования герметичности стала предпочтительным вариантом для литий-ионных аккумуляторов, крышек для промышленных литий-ионных аккумуляторов, а также алюминиевых электролитических конденсаторов и суперконденсаторов.

Предупреждение утечки электролита

    Крышка конденсатора оснащена неорганическими, нестареющими стеклянными уплотнениями, эффективно предотврачая вторжение влаги и высыхание электролита. В отличие от них, органические полимерные и резиновые уплотнения легко стареют и теряют свои характеристики в неблагоприятных условиях.

    Простая и прочная конструкция позволяет создать более экономически эффективную конструкцию аккумулятора. Применение неорганических и прочных стеклянных металлических или алюминиевых крышек позволяет значительно сократить количество деталей. Это не только упрощает конструкцию крышки, но и сокращает количество компонентов всей батареи благодаря долгосрочной надежности герметичности,более экономичную конструкцию аккумулятора.

    Герметизирующая крышка изготовлена из прочных металлических материалов, таких как сталь, нержавеющая сталь или алюминий, и может идеально сочетаться со специальным стеклом, обеспечивая оптимальную защиту корпуса литий-ионных аккумуляторов и конденсаторов, работающих в самых суровых условиях.

Характеристики материала

    Соединение стекла и металла: оба материала обладают исключительно высокой термостойкостью и коррозионной стойкостью. Стекло как неорганический материал практически не стареет и остается стабильным при экстремальных температурах. Металлический корпус обеспечивает дополнительную механическую прочность и химическую стойкость.

    Нестареющая характеристика: в отличие от органических полимерных уплотнительных материалов, стекло не стареет и не разлагается с течением времени. Это означает, что оно сохраняет свою герметичность даже в условиях высокой температуры, давления или химической коррозии, предотврачая утечки или снижение производительности из-за старения материала.

    Неорганическая герметизирующая барьера: стеклянная металлическая герметизация образует неорганическую, непроницаемую барьер, эффективно препятствуя вторжению влаги, кислорода и других вредных газов.

    Предупреждение утечки электролита: в приложениях аккумуляторов и конденсаторов она эффективно предотвращает утечки электролита. Утечка электролита не только приводит к отказу устройства, но и может породить опасность, неорганическая герметизация гарантирует стабильность электролита в долгосрочной эксплуатации.

    Подходит для аккумуляторов и конденсаторов различных форм и размеров, включая цилиндрические, квадратные и другие. Его многофункциональность и адаптивность позволяют ему обеспечивать надежную производительность в различных прикладных сценариях. В зависимости от конкретных прикладных требований можно выбрать различные комбинации электролита и уплотнительных материалов для удовлетворения конкретных требований окружающей среды и производительности.

    В настоящее время тестирование герметичности двигателя является ключевым стандартом производства в мануфактурной отрасли. Оборудование для тестирования герметичности способно быстро идентифицировать качество продукции до того, как потенциальные проблемы превратятся в дорогостоящие случаи отзыва, обеспечивая твердую основу для разработки дизайна и технологии двигателя, а также способствуя повышению топливной эффективности и сокращению выбросов.

    В аэрокосмической отрасли, передовые возможности тестирования позволяют точно имитировать различные сценарии полета, обнаруживая потенциальные проблемы до официального ввода двигателя в эксплуатацию. Это не только значительно снижает риск аварийной отказа двигателя в полете, но и существенно повышает безопасность пассажиров, обеспечивая защиту каждому полета.

    Судостроительная отрасль также в значительной степени зависит от производительности двигателя, чтобы гарантировать безопасную и эффективную эксплуатацию судна. Детектор может идентифицировать необыкновенные ситуации в двигателе и предоставлять клиентам возможность для тонкой настройки и повторного тестирования. Это не только гарантирует оптимальную функциональную производительность, но и повышает безопасность, максимально сокращает время простоя, обеспечивая надежную эксплуатацию судна.

Оптимизация электродвигательного агрегата

    В области тестирования электродвигательного агрегата, производители используют передовые знания для повышения производительности и эффективности электрических автомобилей. Посредством глубокой оценки крутящего момента, мощности и эффективности, инженеры могут оптимизировать конфигурацию электродвигательного агрегата, тем самым значительно повышая общую производительность и запас хода автомобиля. Эта оптимизация не только улучшает вождение, но и закладывает твердую основу для популяризации электрических автомобилей.

Технология моделирования аккумуляторов

    Технология моделирования аккумуляторов позволяет точно имитировать поведение аккумулятора без физического наличия аккумулятора. Посредством имитации характеристик аккумулятора с помощью регенеративного оборудования, инженеры могут проводить всесторонние тесты электродвигательной системы. Эта инновация не только ускоряет цикл разработки, но и значительно снижает затраты, в то же время гарантируя оптимальную производительность и безопасность, предоставляя мощную поддержку для разработки электрических автомобилей.

    Под влиянием тестирования герметичности двигателя, автомобильная отрасль переживает глубокую трансформацию, переопределяя отраслевые стандарты, и двигая автомобильную отрасль к более экологически чистого и устойчивого будучего.

    Проверка герметичности является ключевым шагом в обеспечении качества и безопасности продукции. В зависимости от различных сценарий применения и требований, существует много разновидностей методов проверки герметичности. Ниже мы предлагаем некоторые распространенные решения для проверки герметичности, пригодные для серийного производства предприятиями. Давайте посмотрим.

Методы проверки герметичности с газом

    Хелиумовая проверка: Хелий является инертным газом, часто используется в проверке герметичности с высокой точностью. Хелиумовая проверка обладает чрезвычайно высокой чувствительностью, способна обнаруживать крайне незначительные утечки. Стоимость хелия является высока, поэтому он обычно применяется в случаях, где требуется чрезвычайная точность.

    Проверка воздуха: Воздух является наиболее распространенным средством проверки, пригодным для большинства обычных проверки герметичности. Стоимость проверки воздуха является низка, а операции просты, но чувствительность относительно низка. Для обычных промышленных применений проверка воздуха уже достаточна.

    Решения для проверки герметичности, пригодные для серийного производства предприятиями (изображение)

Виды деталей для проверки

    Мы можем проводить проверку герметичности на многочисленных видах деталей, включая, но не ограничиваясь:

    Холодильные трубы, фитинги, клапаны электромобилей и бензиновых автомобилей, теплообменные устройства для посудомоечных машин, корпуса трансмиссии и сцепления, полностью смонтированные трансмиссии, цилиндровые крышки, цилиндровые корпуса, корпуса головки цилиндра, топливые элементы.

Передовые оборудование и технологии

    Прочное и долговечное оборудование и передовые технологии являются основы проверки герметичности. Комбинация инновационных технологий проверки и информационных технологий, с использованием модульной структуры, позволяет реализовать модулизацию пневматических и электронных устройств, для простоты замены аппаратуры "подключай и работай".

    Предоставляется множество электронных интерфейсов для передачи данных (таких как Ethernet, Profinet, USB и др.), а также возможности расширения схем статистического анализа (база данных с функцией отбора, интерфейс qs-STAT®) или стандартизированных интерфейсах для операции на более высоком уровне.

Специальные решения для проверки радиальных уплотнений

    Через интеллектуальную синергию, комбинация модуля массотока и модуля радиальных уплотнений (модуль RWD) позволяет провести проверку радиальных уплотнений на полностью смонтированных двигателях. Модуль массотока заполняет масляную камеру, а детектор-коллектор собирает количество воздуха, протекающего через радиальные уплотнения, для проверки модулем RWD.

    При методе разности давлений можно проверять понижение или повышение давления. Через мониторинг изменения давления, установленного в пределах времени проверки на детали, можно идентифицировать утечки. При вакуумной проверке идентифицируется утечка по изменению давления в детали в зависимости от времени.

    Применяется обычная конструкция оборудования, а также может быть предоставлена модульная структура по запросу клиента, но используемые компоненты одинаковы. Независимо от принципа проверки модуля пневматических устройств (массоток, разность давлений), при ремонте можно использовать одинаковый модуль электронных устройств для замены, предоставлять рекомендации в зависимости от конкретных требований и помогать производителям выбрать наиболее подходяющее средство проверки через эксперименты.

    Выбор метода детектирования зависит от применения и конечного назначения продукта. Два основных метода детектирования включают "интегральный метод" и "локальный метод". Интегральный метод может показать наличие утечки, но не может дать конкретное количество или тип утечки; локальный метод может определить местоположение утечки, но трудно точно измерить скорость или объем утечки. Эти два метода могут быть далее подразделены на "образцы под давлением" и "образцы в вакууме".

Комплексное тестирование

    Комплексное тестирование применяется к образцам, которые находятся под давлением или в вакууме и помещены в контейнер. Эти два метода комплексного тестирования обычно называются "вакуум-хелий тест", поскольку сам образец либо эвакуирован, либо помещен в вакуум, и хелий утекает из образца, затем детектируется при прохождении через масс-спектрометр. Недостаток этого метода в том, что необходимо поместить устройство в контейнер соответствующего размера. Кроме того, вакуум-хелий тест обычно применяется только к устройствам, которые выдерживают высокий или сверхвысокий вакуум.

Локальное тестирование

    Локальное тестирование проводится, когда сам образец находится под давлением или в вакууме. Эти два метода локального тестирования обычно называются "снопер-тест", поскольку они используют "снопер" для детектирования.

    При методе "локальное распыление (образец под давлением)" камера нагнетается хелием, и используется аспиратор, обходя потенциальные точки утечки камеры (такие как швы, фланцы, входы, трубопроводы приборов и т.д.), чтобы захватить любой вытекающий газ.

    При методе "локальное распыление (образец в вакууме)" камера эвакуирована, и хелий в большом объеме направляется/насправляется на потенциальные точки утечки, с целью ввести некоторое чистое хелий в камера.

Преимущества теста с аспиратором

    Преимущество в том, что он может показать местоположение, где на самом деле происходит утечка. Концентрация хелия в воздухе 5 ppm ограничивает минимально детектируемую скорость утечки, и фоновый сигнал окружающей среды может также влиять на возможное детектирование незначительной утечки.

    Дегазация путем понижения давления или нагрева поверхности камеры не является редкостью, но даже это не может полностью удалить все газы с поверхности. Кроме поверхностного хелия, "резервуар" хелия также содержится в о-кольцо (он фильтрует такие газы как губка).

    Примечание: степень вакуума после дегазации также может хорошо показать степень чистоты компонентов устройства. Современные детекторы утечки хелия непрерывно измеряют и вычисляют этот внутренний (фоновый) уровень и автоматически вычитают его из измеренных значений скорости утечки.

    Разница между этими двух типов процедур детектирования утечки хелия: в интегральном методе требуется поместить камера в герметизированное устройство. В локальных методах тестирования камера либо нагнетается хелием внутри, либо эвакуирована хелием внутри, затем небольшое количество распрыскается на поверхность камеры в местах, где может быть легко происходит утечка.

    Вакуумное испытание насоса для карбамида является важным средством для обеспечения его герметичности, которое помогает гарантировать, что корпус не будет иметь никаких утечек или аномальных давлений в процессе использования, тем самым обеспечивая качество и безопасность продукции. В настоящей статье будут подробно описаны шаги вакуумного испытания насоса для карбамида, и будут подчеркнуты некоторые ключевые моменты, на которые следует обратить внимание.

Подготовка к вакуумному испытанию насоса для карбамида

    Насос для карбамида: убедиться, что насос для карбамида установлен правильно и соединен с испытательным оборудованием.

    Испытательное оборудование: включает вакуумный габарит и вакуумный насос, используемые для создания вакуума и мониторинга изменения давления внутри насоса для карбамида.

    Материал для герметизации: используется для закрытия входа и выхода насоса для карбамида, чтобы гарантировать, что не будет происходить газопроникновения.

    Формуляр для записи данных: используется для записи изменения давления и времени в процессе испытания.

Шаги вакуумного испытания герметичности насоса для карбамида

    Закрытие входа и выхода насоса для карбамида: использовать материал для герметизации, чтобы закрыть вход и выход насоса для карбамида, гарантируя, что не будет происходить газопроникновения. Можно использовать резиновые кольца, нетекучую ленточку и другие материалы.

    Установка параметров испытания: в соответствии с спецификации и стандартными требованиями насоса для карбамида, установить параметры испытания вакуумного габарита, такие как целевой давление и время испытания.

    Запуск испытательного оборудования: открыть вакуумный габарит и вакуумный насос, создать вакуум. Убедиться, что датчик давления вакуумного габарита нормально соединен с насосом для карбамида.

    Запись изменения давления: в процессе испытания записывать изменения давления внутри насоса для карбамида и время испытания. Можно использовать формуляр для записи данных, также можно использовать электронное оборудование для записи данных.

    Оценка испытания: по достижении установленного времени испытания, остановить вакуумный габарит и вакуумный насос. Оценить герметичность насоса для карбамида по результатам испытания. Если изменения давления внутри насоса для карбамида находятся в установленных границах, это означает, что герметичность является удовлетворительной.

Предостережения

    Убедиться, что испытательное оборудование работает нормально: перед испытанием проверять работоспособность вакуумного габарита и вакуумного насоса, а также герметичность соединения датчика давления и трубопровода, чтобы избегать ошибок в результатах испытания.

    Выбор соответствующего материала для герметизации: выбрать материал, который является коррозионностойким, термостойким, давлениестойким, для герметизации, чтобы гарантировать герметичность.

    Контроль параметров испытания: в соответствии с стандартными требованиями продукции, выбрать соответствующие параметры испытания, такие как целевой давление и время испытания, чтобы избегать неправильного установления давления, которое может повлиять на точность испытания.

    Очистка насоса для карбамида: перед испытанием убедиться, что внутри насоса для карбамида чисто, без остатков или неприятных запаха, чтобы сохранить точность испытания.

    Следуя вышеупомянутым шагам и предостережениям, можно эффективно проводить вакуумное испытание насоса для карбамида, гарантировать его герметичность, тем самым обеспечивая качество и безопасность продукции.

    Реле EV, также называемое реле высоковольтного прямоточного тока, состоит из восьми основных частей: двигаемый контакт, фиксированный контакт, хранилище, головка узла, закрытая зона контакта, смеситель, постоянный магнит и корпус. Его основная функция - контроль сильного тока с помощью слабого тока, играя роль защитного выключателя. В процессе производства техническая газа запечатана в контактных точках для охлаждения дуги. Поэтому измерение отклонения переливания реле крайне важно, чтобы избежать утечки технической газа и предотвратить сбой реле.

    По сравнению с традиционными технологиями, технология герметичности, благодаря своим быстрота, точности, чувствительности и неразрушаюшему характеру, широко применяется. Обыкновенные методы детектирования включают в себя негативный спрей гелия и метод вакуум-камеры. В методе негативного спрея гелия медный трубопровод для подачи воздуха реле EV непосредственно соединяется с детектором утечки гелия для проверки утечки. В методе вакуум-камеры гелий запечатан внутри продукта, а затем он помещается в тестовую камеру, соединенную с детектором утечки.

    При тестировании готового продукта реле EV, сначала техническая газ и небольшое количество гелия впрыскиваются внутрь испытуемого предмета, затем медный трубопровод для подачи воздуха отключается и закрывается, а предмет помещается в камеру для детектирования утечки. Если медный трубопровод плохо запечатан или предмет не прошел тест на утечки, детектор выдаст звуковой сигнал тревоги и покажет несоответствующий сигнал.

Конкретные шаги операции:

    Прямо соединять нижнюю часть устройства для испытания на утечки с отверстием для испытания на утечки испытательного станка.

    Использовать встроенную вакуумную систему станка для вакуумизации выключателя.

    Когда фоновая норма утечки на контрольной панели станка снизится до установленного значения, начать испытание на утечки, распрыскивая на внешнюю поверхность выключателя определенное количество гелия.

    Если норма утечки, показанная станком, всегда ниже установленного значения, это означает, что показатели утечки выключателя соответствуют требованиям.

    Если выключатель не соответствует стандартам утечки, станок покажет норма утечки выше установленного значения, выдаст звуковой сигнал тревоги и осветит красным бликающим экран, чтобы предупредить проверяющего.

    Рабочая стол для испытания на герметичность может значительно повысить эффективность испытания на утечки продукта реле EV. Кроме того, по запросу клиента можно изготовить рабочий стол двух или нескольких позиций, чтобы измерить несколько выключателей одновременно.

    Испытание на появление трещин является методика, применяемая для определения давления открытия обратного клапана или других подобных устройств, и применима для устройств, которые могут иметь незначительные утечки перед началом использования. Данное испытание проводится на двух портах устройства, причем вход устройства соединяется с портом 1, а выход - с портом 2. Оно устанавливается в соответствии с минимальным и максимальным давлениями, необходимыми для запуска устройства, в зависимости от конкретных требований испытания.

Настройки испытания на появление трещин

    Быстрое наполнение: время (в секундах), в течение которого разрешено наполнение детали до определенного давления перед началом уклона испытания на появление трещин. Например, для деталей с большим внутренним объемом можно сначала наполнить их до давления ниже точки появления трещин, затем проводить испытание на появление трещин,детали до вывода испытания, чтобы избежать длительного времени, которое может потребоваться для наполнения уклона устройства.

    Давление наполнения: количество давления (в выбранных пользователем инженерных единицах), при котором наполняется деталь перед началом испытания на появление трещин.

    Время испытания: время (в секундах), в течение которого проводится испытание на появление трещин. Когда происходит триггер появления трещин, испытание заканчивается независимо от оставшегося времени. Кроме того, если таймер достигнет конца в точку, прежде чем произойдет триггер, испытание также заканчивается, приводя к неудаче "без появления трещин".

    Время выпуска: время (в секундах), в течение которого происходит выпуск газа из испытуемой детали после завершения испытания. Таймер может работать до конца времени, или может автоматически выпускать газ до безопасного давления, и когда достигнет безопасного давления, шаг заканчивается независимо от оставшегося времени.

    Скорость уклона: количество давления, при котором происходит уклон на верхней стороне устройства (порт 1) в секунду. Единицы давления будут такие же, как и для Max/Min (выбранные пользователем).

    Когда происходит триггер появления трещин (CrackTrig), испытание немедленно заканчивается, независимо от оставшегося времени испытательного таймера. Это указывает, что устройство достигло давления открытия в процессе испытания, что спровоцировало триггер. Если таймер достигнет заданного конца времени испытания до произошедшего триггера, испытание также заканчивается. В этом случае, если не произошел триггер, результат испытания будет определен как неудача "без появления трещин".

    Независимо от производственных потребностей или конкретных спецификаций, выбор соответствующего детектора герметичности может удовлетворять ваши ожидания, гарантировать точность и эффективность производственного процесса.

    Для многих предприятий точность тестирования на течистость является основой, за которой идут повторяемость и экономическая эффективность. Многие бизнес-команды часто не учитывают обычные факторы, которые могут повлиять на результаты тестирования. Давайте посмотрим на них.

Несколько ключевых факторов, влияющих на результаты тестирования на течистость

Стабильность деталей

    При установлении условия тестирования на течистость крайне важно помнить о важности стабильности окружающей среды. Это означает необходимость свести к минимуму изменения таких переменных, как влажность и температура, поскольку они могут сигнификантно повлиять на результаты тестирования. Например, незначительные факторы, такие как открытые окна, могут быть достаточно, чтобы изменить условия тестирования и привести к неточности результатов.

    Типичный пример - когда предприятия проводят тестирование на течистость рядом с открытыми транспортными/раздельными дверями. Другая обычная проблема - люди проверяют продукцию утром, но в воторой половине дня обнаруживают, что температура изменилась.

Поэтому, избегание чрезмерной влажности также важно для тестирования на течистость, и предприятия должны обратить внимание на стабильность своих деталей при проведении тестирования.

Конструкция приспособлений и герметизации

    Неверная установка герметизации или ее дефекты также могут негативно повлиять на результаты тестирования на течистость компании. Если используется тест на атенуацию давления, то в случае с плаваючими герметизации могут наблюдаться изменения объема.

    Что касается конструкции приспособлений, необходимо убедиться, что для испытания давления используются правильные размеры цилиндров и герметизаций. Цель - создать на испытуемых деталях обратную силу, примерно в 1.5-2 раза больше.

Парциальная пористость и надувание

    Во время тестирования на течистость крайне важно, чтобы бизнес-команды особенно осторожно относились к пористости и надуванию деталей.

    Пористость означает способность деталей поглощать давление, а надувание - способность деталей маскировать течи. Для точного учета этих потенциальных изменений может потребоваться дополнительное время для стабилизации испытательного давления, что поможет компенсировать пористость.

    Увеличение времени стабилизации при тестировании на течистость позволяет легче достичь повторяемого понижения давления в реальное время тестирования. Релаксация деталей между двумя тестированиями на течистость помогает устранить такие проблемы, как остаток давления и неточность показаний.

Время цикла тестирования на течистость

    Для предприятий также очень важно сохранить последовательность тестирования на течистость, путем выделения достаточного времени цикла.

    Например, если используется тест на атенуацию давления, и не выделяется достаточно времени на стабилизацию и тестирование, то, вероятно, не будет видна существенная разница между квалифицированными и неквалифицированными деталями.

    При использовании вакуумного теста на атенуацию течистости необходимо убедиться, что сохраняется повторяемый уровень вакуума - просто дайте время!

Увеличение испытательного давления

    При увеличении испытательного давления на течистость, это означает, что впоследствии увеличится напряжение на деталях. В этом случае разумно компенсировать увеличенное испытательное давление путем установления более высокого предельного уровня безопасности.

    Также важно помнить, что увеличение испытательного давления неизбежно приведет к большее выделению тепла, и такое увеличенное выделение тепла иногда может непреднамеренно повлиять на ваши результаты тестирования. Это одна из причин, почему следует увеличить время цикла, чтобы позволить рассеяние высоких уровней тепла перед записью измерения понижения давления.

Чувствительность оборудования для тестирования на течистость

    Оборудование для обнаружения течистости имеет разные уровни чувствительности, которые могут повлиять на точность тестирования, в зависимости от требуемой точности результата.

Систематическая калибровка

    Абсолютно необходимо, чтобы система тестирования на течистость была надлежащим образом калибрована по базовым стандартам, для точного определения, проходит ли деталь или нет. Два типа систематической калибровки, включая: одноточечная калибровка, двухточечная калибровка.

    Общепризнано, что двухточечная калибровка более точна, чем одноточечная, поскольку, по сравнению с известными квалифицированными деталями, она позволяет легче измерить изменения давления, при сохранении второго значения, ориентированного на стандарт течистости.

    На современном рынке существует многообразие видов батарей, причем большинство из них находятся в стадии непрерывной разработки, что требует от производственных линий высочайшую гибкость. Производители непрерывно экспериментируют с новыми сплавами, смесями и пастами, в надежде повысить производительность и эффективность или сократить потребление сырья. Способность производственных линий адаптироваться к новым продуктам или новым вариантам существующих продуктов имеет решаючее значение.

Герметичность повышает качество батарей

    Гарантия качества имеет решаючее значение в любой отрасли, а электронные устройства все больше зависят от батарей, что еще больше повышает ожидания потребителей от качества батарей. При работе с электролитами, пастами, смазками и другими жидкостями, герметичность имеет решаючее значение. Эти абразивные и коррозионные жидкости могут нанести серьезный ущерб электронным устройствам через небольшие утечки.

    Камерные тесты на утечки используются для обнаружения утечек в запечатанных упаковках или запечатанных устройствах, которые не имеют отверстия для наполнения. Референс-объем наполняется до давления, после пневматической изоляции объем вводится в тестовую камеру. Известно, что приемлемые детали наполнятся до необходимого давления испытания, а детали с серьезными утечками не достигнут давления испытания. Такая разница между давлениями испытания определяет допустимый отклонение давления. Детали, которые не наполнялись до давления испытания в пределах допустимого отклонения давления, имеют серьезные утечки и не пройдут тест. Если детали прошла этот грубый тест, то продолжается этап теста давления для обнаружения незначительных утечек.

Индивидуальные тестовые приспособления

    Специально разработанные для гибкой производственной среды, они могут хранить до 100 различных программ, чтобы облегчить конвертацию продукта в процессе производства. Модульная конструкция позволяет настраивать индивидуальные конфигурации для высокоспециализированных тестов. Для проведения камерных тестов на утечки требуются тестовые приспособления. Чем меньше негативного пространства между камерой тестовых приспособлений и продуктом, тем быстрее проводится тест.

Стабильное серийное производство

    В индустрии производства батарей ожидания растут, и должны быть построены производственные линии, чтобы удовлетворить эти ожидания. Гибкие производственные линии, оснащенные строгим качественным тестированием и точным оборудованием, имеют решаючее значение для любого производителя батарей. Используя герметизаторы для проведения тестов на утечки, производители батарей могут гарантировать, что они сохраняют гибкость и производительность, при этом поддерживая высокое качество и повторяемость.

    В обслуговивании автомобилей резиновая уплотнительная кольцо фильтра масла предотвращает утечки масла. Если уплотнительная кольцо вы или деформировано, это может привести к утечки масла после езды автомобиля из-за теплоразширения и теплосокращения, что в свою очередь может вызвать серьезные проблемы с двигателем, такие как скользие колеса и раздутие цилиндра, в конечном итоге, может привести к отказу двигателя. Поэтому очень важно гарантировать, что резиновая кольцо фильтра масла установлено правильно и в неповрежденном состоянии.

Важность уплотнительной кольца фильтра масла:

    Функция уплотнения: Резиновая кольцо фильтра масла служит для обеспечения герметичности масла и предотвращения утечки. Без нее масло может быстро источаться, приводя к повреждению двигателя.

    Предостережения при установке: При установке фильтра масла, сначала нужно установить внутренний маленький резиновый кольцо, затем внешний резиновый кольцо. Перед установки рекомендуется нанести небольшое количество масла на уплотнительную кольцо, чтобы избежать повреждения кольца в процессе установки.

    Качественная уплотнительная кольцо: Качественная уплотнительная кольцо фильтра масла изготовлена из специального синтетического каучука, гарантируя 100% герметичность и предотвращение утечки масла.

    Дизайн двойного уплотнительного кольца для дизель-масляного фильтра: Дизель-масляные фильтры обычно оснащены двумя резиновыми кольцами, чтобы повысить эффект уплотнения. Однако, установка двух колец может привести к снижению глубины вкручивания резьбы, в результате чего может легко произойти утечка масла или отслабление при высоком давлении.

Замена фильтра масла:

    При замене фильтра масла, необходимо гарантировать, что оба уплотнительные кольца установлены на место. Перед замены, проверьте, не повреждены ли оба уплотнительные кольца на старом фильтре. Если обнаруйте повреждения или износ, незамедлительно замените на новый фильтр.

    Нанести равномерно небольшой слой масла на оба уплотнительные кольца нового фильтра, это поможет смазывать уплотнительные кольца, предотвратив повреждение в процессе установки, и гарантировать хороший эффект уплотнения. После установки, проверьте, не установлены ли уплотнительные кольца вокруг фильтра правильно, не были ли они сдавлены или повреждены.

    Запустите детектор герметичности, проверьте, не наблюдается ли утечка жидкости. Если обнаруйте утечку, незамедлительно выключите двигатель и повторно проверьте установку фильтра.

    Резиновая кольцо фильтра масла является ключевым компонентом, гарантируя нормальную работу двигателя. Правильная установка и обслуговивание этих резиновых кольца имеет решающее значение для предотвращения утечки масла и защиты двигателя. При замене фильтра масла, особое внимание следует обратить на установку и герметичность резиновых кольца.

    В промышленности, вызовы в области водозащиты повсеместно, особенно для фотоэлектрических датчиков, для которых водостойкость является ключом к точному функционированию. Эти датчики, благодаря свою превосходную точность, быструю реакцию, простой конструкции и удобную оперативность, занимают важное место в области тестирования и позиционирования. Даже в открытом воздухе или в экстремальных условиях, таких как высокая влажность или непосредственное контакт с водой, их спрос по-прежнему остается высоким.

    Если герметизация и водостойкость фотоэлектрических датчиков недостаточны, проникновение влаги неизбежно будет мешать их нормальному функционированию. Присутствие паровой или капельной воды может вызвать проблемы с преломлением света, в результате чего чувствительность датчика теряет точность, возникают ошибки в считывании и даже могут возникнуть сбои внутренних электрических схем.

    Поэтому, проведение строгой водозащиты для фотоэлектрических датчиков является особенно важным, чтобы гарантировать их стабильное функционирование в меняющихся условиях. Фотоэлектрические датчики прошли подробные водопробные испытания, чтобы проверить, соответствуют ли их конструкции стандартам герметизации и водостойкости.

    Перед началом водопробных испытаний, необходимо сначала подтвердить, что индикатор питания датчика и индикатор эффективности функционируют нормально. Выполнять серию циклических испытаний от коротких до длительных, чтобы проверить, не подверглись ли датчики проникновению воды и не повлияло ли это на нормальное отображение индикатора. После подтверждения, что датчики исправны, их полностью погружают в воду для дальнейших водопробных испытаний.

    Фотоэлектрические датчики имеют полностью герметизированную конструкцию для достижения водостойкости, избегая образования вакуума или вентиляционных отверстий. Для проведения непрямых испытаний, необходимо использовать специально изготовленное герметизированное оборудование, которое состоит из верхнего и нижнего герметизированных блока, формируя закрытый камерный пространство, в которое затем вводится газ.

    При испытаниях, в режиме реального времени мониторировать изменения давления в герметизированной камере. Через несколько измерений и настройки, основанных на параметрах статического газоанализатора фотоэлектрических датчиков, система автоматически определит, являются ли результаты испытания удовлетворительными или неудовлетворительными.

    При строительстве газопроводов, вследствие различных факторов, на соединениях трубопровода могут появляться незаметные для человеческого глаза микроотверстия, которые в процессе эксплуатации могут привести к проблемам с утечками. В микроэлектронной отрасли, таких как производство полупроводниковых и электронных интегральных схем, утечка ультравысокопроизводительных электронных газов, транспортируемых по газопроводах, может серьезно повлиять на безопасность производства, поэтому обнаружение утечек имеет ключевое значение.

    Метод обнаружения утечек является эффективным средством для обнаружения утечек в трубопроводах для высокопроизводительных газов. Его принцип работы основан на создании вакуума внутри трубопровода, затем спрескивания гелия снаружи. Если гелий проникнет через точку утечки внутрь трубопровода, тестер будет обнаруживать его присутствие, указывая на наличие утечки в трубопроводе. Поскольку молекулы гелия очень небольшие, они могут проникать через крошечные отверстия, поэтому этот метод особенно подходит для обнаружения малых утечек.

Конкретные шаги обнаружения:

    Убедиться, что все клапаны и регуляторы давления в системе полностью открыты.

    Подтвердить, что давление в системе равно нулю, и, если система находится в положительном давлении, необходимо сначала выпустить газ.

    Медленно открыть вход для испытательного аппарата, начать создавать вакуум, до достижения состояния, в котором можно проводить испытание.

    Зафиксировать фоновый уровень утечки гелия испытательного аппарата, и только если этот уровень ниже 1×10^-9 mbar·l/s, можно переходить к следуюшему шагу.

    Начинать от ближайшей шва или соединения, спрескивать гелий с помощью пистолета, позволяя ему на некоторое время оставаться в этом точке, затем переходить к следуюшему точке, до завершения проверки.

    Если обнаруживается повышение индикатора детектора, ожидать его стабилизации, затем провести еще одну проверку, чтобы подтвердить утечку. Если утечка не обнаружена на швах или соединениях, провести обратную проверку предыдушей точки, до нахождения источника утечки.

    После проверки всех соединений, продолжать наблюдать индикатор детектора на протяжении примерно 10 минут, чтобы подтвердить, что в системе не было необыкновенных изменений, прежде чем отсоединять систему от детектора.

    Если уровень утечки гелия на всех соединениях ниже 1×10^-9 mbar·l/s, то система соответствует нормам утечки. Испытатели должны зафиксировать результаты испытания в отчете.

    При испытаниях трубопровода для высокопроизводительных газов, необходимо обеспечить чистоту и стабильность испытательной среды, чтобы избегать внешних факторов, которые могут повлиять на результаты испытания. Кроме того, регулярная калибровка и обслуживание детектора имеют ключевое значение для гарантии точности и стабильности испытания.

    Манипуляция с прибором для проверки герметичности картонной упаковки для пищевых продуктов является проста, но требуется внимательности к деталям и настройки параметров, чтобы гарантировать точность и надежность результатов испытания. Правильное использование и обслуживание этого оборудования помогает обеспечить качество пищевых продуктов и повысить производительность.

Метод проверки герметичности картонной упаковки для пищевых продуктов:

    Во-первых, установить испытательную аппаратуру на устойчивой рабочей столе и обеспечить чистоту и стабильность испытательной среды. Затем соединять испытательную воздуховую шланг и выходной воздуховой шланг малого вакуумного пылесоса с закрытым контейнером, и убедиться, что питание пылесоса стабильно подключено к розетку на задней части аппарата.

    В закрытый контейнер налить около трех четвертей воды, убедиться, что вода чистая. Уровень воды должен быть достаточно, чтобы покрыть картонную упаковку в процессе испытания, и сохранить определенную дистанцию от продукта, обычно рекомендуется 25 мм, чтобы гарантировать точность испытания.

    Затем, на панели управления гермометра для картонной упаковки пищевых продуктов установить время испытания, как правило, в соответствии с стандартами испытания продукта, время находится в диапазоне от 30 секунд до 2 минут. В то же время, установить испытательную вакуумную ценность, обычно вакуумная ценность для картонной упаковки устанавливается примерно на уровне -35 кПа, но может быть надлежащим образом скорректирована в зависимости от материала, формы и стандартах испытания картонной упаковки.

    После установки параметров, вручную запустить аппарат для начала испытания. Во время испытания внимательно наблюдать за состоянием картонной упаковки в герметизированном контейнере. Появление непрерывных пузырей означает, что картонная упаковка не герметична; изолированные пузыри, как правило, не считаются утечками.

    После завершения испытания, выключить выключательную панель прибора и снимать вакуум. Открыть герметизированную крышку, извлечь образцы и вытреть поверхность от воды. Записать результаты испытания, оценить и оптимизировать герметичность картонных ящиков.

    В области упаковки пищевых продуктов, гарантия герметичности картонных ящиков является ключевым элементом для обеспечения качества продукта и продления срока годности. Гермометр для картонной упаковки пищевых продуктов, как специальное оборудование для оценки герметичности картонной упаковки, требует регулярного обслуживания.

    В области обнаружения утечки, эффективность детектора непроницаемости в значительной степени зависит от выбранного типа газа. Хелий и азот, как детектирующие газы, имеют свои физические характеристики, эффективность обнаружения и экономические аспекты.

    Разница в стоимости при практическом применении хелия и азота зависит от многих факторов, включая чистоту газа, объем закупки, транспортные расходы и ситуацию на рынке с точки зрения спроса и предложения. Хелий, из-за его редкости и широкого применения в некоторых высокотехнологичных отраслях, обычно имеет более высокую цену. По сравнению с этим, азот, благодаря его высокому содержанию в атмосфере и широкому спектру применения, имеет, как правило, более низкую цену. Азот является одним из распространенных газов на рынке промышленных газов, и его цена зависит от спроса и предложения на рынке, производственных затрат и транспортных расходов. Если взять за пример бутылкочки с хелия и азота, стоимость хелия может быть в десятки раз выше, чем азота. Однако, такое сравнение применимо только к конкретным объему закупки и конкретному моменту времени, и фактическая разница в стоимости может меняться в зависимости от конкретных условий покупки и рыночных условий.

    Хелий, благодаря его небольшой молекулярной массе, быстрой диффузии и сильной проницаемости, особенно подходит для обнаружения небольших утечек. Он быстро проникает в крошечные поры, обеспечивая высокочувствительные результаты обнаружения. В то время как азот, хотя и широко доступен как отслеживательный газ, его большая молекулярная масса и слабая диффузия ограничивают его эффективность в обнаружении небольших утечек.

    В отношении эффективности обнаружения утечек, хелий, благодаря его превосходствующим физическим свойствам, может точно локализировать точку утечки, помогая быстро идентифицировать источник проблемы. В то время как азот может быть использован для обнаружения утечек, но потому, что он обычно непревосходит хелий в точности локализации и чувствительности обнаружения.

    Экономическая стоимость является еще одним важным фактором. Хелий, из-за его редкости, имеет более высокую цену, что может стать бременем для предприятий с ограниченным бюджетом. Азот, в свою очередь, является более экономически выгодным вариантом из-за его экономической эффективности.

    При выборе газа для детектора непроницаемости в целях обнаружения утечек, необходимо сопоставлять практические потребности и бюджет. Для применений, требующих высокой точности и чувствительности, как аэрокосмическая промышленность и прецизионная инженерия, хелий является идеальным выбором. Для случаях с ограниченным бюджетом и невысокими требованиями к точности обнаружения утечек, азот может быть использован как экономически выгодная альтернатива.

    В сезон дождя водопроницаемость наружных камер особенно важна. Как правило, наружные сферические камеры должны соответствовать стандарту водопроницаемости IP67, чтобы гарантировать нормальную работу в дождливый день, при этом видеокадр должен быть четким и без водяных пятен. Здесь мы показываем вам процесс проверки герметичности сферических камер, посмотрите.

Принцип проверки герметичности и водопроницаемости сферических камер

    Для камер с вентиляционными отверстиями используется принцип вакуумного теста: внутреннюю часть камеры вытягивается до вакуумного состояния через вентиляционные отверстия. Если герметизация хорошая, то вакуум сохраняется.

    Для камер без вентиляционных отверстия используется непрямой метод теста: разрабатываются и изготавливаются верхняя и нижняя плоскопараллельные формы, соответствующие форме камеры. После закрытия формы образуется герметизированная камера, затем проверяется герметичность камеры путем давления. Сенсор мониторирует изменения внутреннего давления в форме и автоматически дает результат сравнения с заданными параметрами.

Приспособления для теста сферических камер

    Разрабатывать и изготавливать регулируемые формы по форме объектива камеры, чтобы точно фиксировать форму, диаметр и размер объектива.

Разместить камеру с объектива вверх в форме, нижняя часть соединенная с круглым отверстием разместить вниз и закрыть верхнюю и нижнюю формы, образуя герметизированное пространство.

    В процессе теста герметизатор наполняет внутрь камеры воздух. Если герметизация объектива камеры нехороша, то происходит утечка, показанные на приборе значения утечки постепенно возрастают, а значение давления падает, результат теста - FAIL, означает, что тест герметичности не пройден. Если герметизация объектива камеры хороша, то после наполнения воздуха газ в форме будет в постоянном состоянии, значения давления и утечки стабильны, результат теста - PASS, означает, что тест герметичности пройден.

    При проектировании приспособления для теста есть некоторые вызовы, такие как цилиндрическая структура объектива камеры, небольшой размер, неправильная форма и гладкая поверхность. Особенно высокая герметизация поверхности объектива, не позволяет напрямую наполнять внутрь воздух для теста. Вот все содержание проверки герметичности сферических камер, надеемся, что это поможет вам.

    Различия в требованиях к непродусточности и водонепроницаемости аварийных светильников и безопасностных индикаторов зависят от их условия эксплуатации и функционального назначения. Аварийные светильники в основном используются для обеспечения освещения в чрезвычайных ситуациях, а безопасностные индикаторы сосредоточены на маркировке экстренных выходов.

    Аварийные светильники пожарной безопасности автоматически активизируются при отключении электричества, обеспечивая ключевое освещение для эвакуации и спасательной операции. Они играют важную роль в различных местах.

    Общественные здания: торговые центры, супермаркеты, больницы, школы, офисные здания и другие, где сгусток людей, в случае пожара аварийные светильники пожарной безопасности могут направлять людей на безопасное эвакуирование.

    Промышленные зоны: промышленные здания и склады, где могут храниться легковоспламеняющиеся и взрывоопасные вещества, аварийные светильники пожарной безопасности гарантируют, что рабочие и спасательные команды в чрезвычайных ситуациях могут четко видеть маршруты эвакуации и пожарные сооружения.

    Высокоэтажные здания: ключевые места, такие как лестницы, коридоры, лифтовые антресоли, аварийные светильники пожарной безопасности имеют решающее значение для направления организованной эвакуации.

    Подземные пространства: метро, подземные торговые центры, паркинги и другие, аварийные светильники пожарной безопасности обеспечивают освещение в дым и темноте, улучшая условия эвакуации.

    Высокорискованные места: химические заводы, нефтяные базы, атомные станции и другие, где требования пожарной безопасности очень высоки, аварийные светильники должны обладать специальными функциями, такими как взрывозащита, коррозионная стойкость и другие.

Определение степени непродусточности

    Требования к непродусточности аварийных светильников

    Поскольку они устанавливаются в густонаселенных местах, аварийные светильники должны обладать высокой степень непродусточности, такую как IP5X или выше, чтобы предотвратить попадание частиц пыли и гарантировать чистоту и сухость внутренних элементов.

    Требования к непродусточности безопасностных индикаторов

    Безопасностные индикаторы также должны быть непродусточны, но их степень может быть немного ниже, такая как IP4X, поскольку они обычно устанавливаются в местах с ограниченным контактом людей.

Определение степени водонепроницаемости

    Степень водонепроницаемости является стандартом, который измеряет способность корпуса электрического оборудования против вторжения воды. Для аварийных светильников и безопасностных индикаторов водонепроницаемость имеет решающее значение. В чрезвычайных ситуациях, таких как пожар, может сопровождаться большое количество водяной мглы или запуск системы распыления, и водонепроницаемость светильников непосредственно связана с их способностью продолжать работу.

    Требования к водонепроницаемости аварийных светильников

    Аварийные светильники должны продолжать работу в чрезвычайных ситуациях, поэтому требования к водонепроницаемости являются более высокими, такие как IP65 или выше, гарантируя нормальную работу на пожарной площадке или в других влажных условиях.

    Требования к водонепроницаемости безопасностных индикаторов

    Безопасностные индикаторы не требуют такой экстремальной водонепроницаемости, как аварийные светильники, но их степень водонепроницаемости также должна гарантировать нормальную работу в обычных влажных условиях или при кратковременного опрыскивания водой.

    Благодаря этим мерам аварийные светильники пожарной безопасности и безопасностные индикаторы могут в чрезвычайных ситуациях обеспечить необходимое освещение для эвакуации людей, гарантируя безопасность.

    При упаковке и хранении биологических препаратов, обеспечение герметичности контейнера является ключевой для предотвращения проникновения микробов и поддержания стабильности продукта. Тестер герметичности является ключевым инструментом для оценки герметичности упаковочных контейнеров, и метод вакуумного аттенюации является одним из распространенных методов тестирования. Однако, этот метод имеет ограничения при работе с высоковискозными биологическими препаратами.

    Метод вакуумного аттенюации оценивает герметичность путем измерения изменения внутреннего давления упаковки. В процессе тестирования упаковочный контейнер помещается в герметизированную камеру для тестирования и откачивается, а затем наблюдается изменение внутреннего давления. При хорошей герметичности изменение давления должно быть незначительным; при наличии утечки давление быстро снижается.

    Высоковискозные биологические препараты, такие как некоторые вакцины, кровяные препараты или культурные среды для клеток, из-за их высокой вязкости и слабой текучести, вносят сложности в тестирование герметичности:

    Задержка передачи давления: низкая текучесть высоковискозных жидкостей приводит к задержке в передаче изменения давления на измерительную прибор, что может привести к неправильной оценки герметичности.

    Формирование пузырьков: в процессе откачки легко образуются пузырьки, которые могут помешать измерению давления, приводя к неточности результатов тестирования.

    Адаптация герметизирующего материала: высоковискозные биологические препараты могут использовать специальные герметизирующие материалы, которые при методе вакуумного аттенюации могут неточно отражать их герметичность.

    Температурная чувствительность: высоковискозные биологические препараты чувствительны к изменениям температуры, и колебания температуры в условиях тестирования могут повлиять на стабильность продукта, вследствие чего повлиять на достоверность результатов тестирования.

    Несогласованность условий тестирования: из-за характеристик высоковискозных жидкостей разные партии продукта при одинаковых условиях тестирования могут проявлять разную герметичность, увеличивая вариабельность результатов тестирования.

    Ввиду ограничений метода вакуумного аттенюации при тестировании упаковки высоковискозных биологических препаратов, можно рассмотреть другие методы тестирования, такие как метод аттенюации давления, микробиологическое тестирование и неразрушающие методы обнаружения (такие как ультразвуковое обнаружение, рентгеновское обнаружение и др.). Эти методы позволяют оценивать герметичность без разрушения упаковки.

    Несмотря на широкое использование метода вакуумного аттенюации для тестирования герметичности, он не применим для всех типов упаковки биологических препаратов. Для высоковискозных биологических препаратов выбор более подходящего метода тестирования имеет ключевое значение для обеспечения качества и безопасности продукта. С прогрессом технологии, больше инновационных методики тестирования будут предоставлять более точные и надежные решения для оценки герметичности биологических препаратах.

    Как проверяется герметичность задней крышки планшета? В конструкции задней крышки планшета встроены несколько функциональных отверстия, и эти отверстия должны проходить проверку водонепроницаемости, чтобы гарантировать герметичность планшета. С распространением водозащитных технологий водонепроницаемые электронные устройства, такие как часы, браслеты, смартфоны, камеры и другие, уже стали неотъемлемой частью повседневной жизни. Планшет, как важный мобильный устройство, также вызывает интерес в отношении его водонепроницаемости.

    Для обеспечения водонепроницаемости планшета ключевой задача заключается в предотвращении проникновения воды внутрь через кнопки и другие части. Прибор для проверки водонепроницаемости задней крышки планшета использует сжатый воздух вместо воды, чтобы проверять, сможет ли молекула воздуха проникнуть сквозь корпус планшета. Задняя крышка планшета, как полуфабрикат, изготовленный методом литьевого формования, может непосредственно проходить проверку в точках испытания, и такой метод называется прямой метод испытания.

Проверка герметичности и утечки задней крышки планшета

    Рама планшета, расположенная между фронтальным экраном и задней крышкой, образует конструкцию рамы, на которой находятся отверстия для кнопки, вставки карты, верхняя и нижняя части. Это осложняет закрытие рамы при проведении проверки герметичности. Чтобы решить эту проблему, необходимо поместить испытываемый планшет в специально изготовленный инструмент и надежно закрепить его.

    Затем инструмент помещается в закрытый испытательный камер, и устанавливается соответствующая программа испытания: нагнетание до 15 килопаскаля (kPa), постоянный подача воздуха в количестве, продолжаясь 5 секунд, затем стабилизация давления в течение 15 секунд, и, наконец, испытание в течение 5 секунд.

    После запуска испытания, если значение утечки не превышает 50 паскаля (Pa), то значит планшет прошел проверку герметичности и соответствует качественным стандартам.

    Обыкновенно проверка водонепроницаемости задней крышки планшета проводится с установленными параметрами испытания, соответствующими степени защиты IP67. Эти параметры устанавливаются индивидуально для каждого конкретного продукта, потому что разные продукты имеют разные потребности в параметрах испытания. Слишком низкое давление может привести к неправильному определению продукта как соответствующего стандартам, а слишком высокое давление может повредить чувствительные элементы.

    Для достижения водонепроницаемости планшета принцип работы аппарата для проверки герметичности заключается в изготовлении фиксатора, соответствующего задней крышке планшета, закрытия кнопками и окружающих частями планшета герметизирующим силиконовым клеем, а затем подача газа внутрь через прибор. На аппарате для проверки герметичности в соответствии с требованиями продукта устанавливаются параметры проверки водонепроницаемости, чтобы гарантировать, что планшет сможет сохранить свою водонепроницаемость в различных условиях.

    Традиционные методы ручного контроля герметичности внутренней оболочки электрических чайников были длительными и неэффективными, но с развитием интеллектуальных электронных технологий появление оборудования для проверки герметичности внутренней оболочки значительно повысило эффективность и точность контроля.

    На производственных линиях по производству чайников рабочие долго наблюдали за внутренней оболочки, погруженной в воду, для обнаружения утечки по методу пузырьков, но этот метод был длительным и бессильным перед небольшими утечками.

    Сейчас интеллектуальное оборудование, используя технологию вакуумирования с отрицательным давлением, упрощает процесс контроля и повышает его эффективность. Прикладыв внутреннюю оболочку чайника к основанию контрольного устройства, оборудование может быстро и точно проверить герметичность соединения температурного датчика и внутренней оболочки, гарантируя надежность использования электрического чайника.

    Применение насоса для повышения давления SUP и системы управления PLC обеспечивает автоматизацию тестирования и позволяет пользователю выбирать различные режимы тестирования по требованию, такие как "тест на утечки", "тест на поток" и "высокодавление тест". Характеристики этого оборудования включают в себя независимый контроль каждой станции тестирования, повышение рабочей эффективности, снижение рисков при работе, повышение скорости тестирования и точности данных, гарантируя эффективность и экологичность процесса тестирования.

    Эти технологические прогресс не только повысили эффективность контроля электрических чайников, но и через установление строгих планов калибровки и обслуживания, регулярно проводят калибровку и обслуживание контрольного оборудования, чтобы поддерживать его оптимальную производительность.

    При проверке вакуума в всасывании двигателя, необходимо подключить вакуумный манометр к задней части дроссельной заслонки. Для нормально работающего бензинового двигателя, следует запускать его на холостом ходу с установленным нормальным значением и без нагрузки, затем снять воздушный фильтр и наблюдать за показания и состояние индикации вакуумного манометра.

Применение вакуумного манометра в практических испытаниях следующее (где P обозначает давление в цилиндре, Px - вакуум в всасывании):

    При нормальной герметичности двигателя: при работе на холостом ходу указатель вакуумного манометра должен устойчиво держаться в диапазоне 64-71 кПа (колебания указателя и скорость их изменения зависят от герметичности двигателя, соотношения воздуха к топливу и качества запаления). Если есть подозрение на плохое работу какого-либо цилиндра, можно использовать метод отключения отдельного цилиндра для диагностики: большее снижение Px после отключения означает лучшую работу этого цилиндра (включая запаление, впрыск топлива и герметичность).

    Реакция открытия и закрытия дроссельной заслонки: при быстром открытии и закрытии дроссельной заслонки, если указатель вакуумного манометра гибко колеблется в диапазоне 6.7-84.6 кПа, это свидетельствует о хорошей реакции Px на изменение открытия дроссельной заслонки, а также о хорошей герметичности всех частей двигателя в различных рабочих режимах. При плохой герметичности, Px при холостом ходу будет ниже нормы и нестабильным. При быстром открытии дроссельной заслонки указатель может опуститься до нуля, и после закрытия не вернется до 84.6 кПа.

    Проверка давления в коленчатом корпусе: для проверки герметичности всех цилиндров, следует подключить вакуумный манометр к отверстию для штанга измерения масла и измерить давление в коленчатом корпусе, которое должно быть отрицательным; в случае положительного значения, это указывает на плохой герметичность или засоренность вентильной клапаны PVC.

    Проблемы со сразуванием и распределением газов: неправильное сразувание или распределение газов, а также плохое искривление электрического разряда, ухудшают условия сгорания, увеличивают потери мощности и колебания скорости вращения, не позволяют образовывать высокий вакуум, приводя к нестабильности холостого хода и недостаточной динамике при ускорении. При холостом ходу указатель вакуумного манометра колеблется в диапазоне 46.7-57 кПа. При слишком раннем сразувании колебания указателя больше, а при слишком позднем - меньше. Неправильное распределение газов приводит к похожим явлениям, и требуется отдельная обработка в зависимости от конкретных причин.

    Засорение выхлопной системы: при засорении выхлопной системы двигателя возникает большое противодавление. При холостом ходу Px может достигать 53 кПа, но быстро падать до нуля или очень низкого уровня, при сильной засорении бензиновый двигатель может работать с трудом. В этом случае можно проверить состояние выхлопных газов, наблюдать за дымом из выхлопной трубы или отсоединить выхлопную трубу и запустить двигатель.

    С помощью вышеперечисленных этапов проверки можно точно оценить герметичность двигателя, состояние сразувания и распределения газов, а также проходимость выхлопной системы, что является важным основанием для обслуживания и диагностики двигателя.

    Анализатор герметичности, также известный как детектор утечек герметичности, тестер герметичности или водонепроницаемости, является прецизионным инструментом, специально разработанным для оценки герметичности и водонепроницаемости продукта. Его принцип работы заключается в наполнении внутреннего полости продукта газом, после чего источник газа отключается и давление стабилизируется, а затем анализируется внутренний разность давления для определения наличия утечек.

    В области тестирования герметичности, разнообразие единиц давления является одной из основных особенностей, охватывая от Паскаля (Pa), килопаскаля (kPa), мегапаскаля (MPa) до миллиметров столба ртути (mmHg), бар (bar), миллибар (mbar) и фунтов силы на квадратный дюйм (psi) и других единиц. Эти единицы имеют различные предпочтения и применения в различных отраслях или регионах. Например, Паскаль (Pa) как международная стандартная единица, представляет собой очень небольшой значение давления; в то время как мегапаскаль (MPa) используется для обозначения больших значений давления, 1 МПа эквивалентно 1000 кПа или 1000000 Па.

    Для адаптации к различным тестовым требованиям, анализатор герметичности должен быть способен обрабатывать преобразование различных единиц давления. Например, 1 МПа (MPa) эквивалентно 1000 кПа (kPa), то есть 1000000 Па (Pa). Кроме того, есть миллиметры столба ртути (mmHg), которые основаны на высоте столба ртути и равняются примерно 133.3 Па; бар (bar), 1 бар равняется 100 кПа; миллибар (mbar), 1 миллибар равняется 100 Па; и фунты силы на квадратный дюйм (psi), которые равняются примерно 6894.76 Па. Стандартное атмосферное давление (atm) обычно используется для измерения давления газа и равняется приблизительно 101.325 кПа.

    При выборе подходящего анализатора герметичности, способность к преобразованию единиц давления является одним из ключевых факторов, которые необходимо учитывать. Кроме того, точность и стабильность прибора имеют решающее значение для обеспечения точности результатов тестирования, а в свою очередь повышая производительность. В настоящее время, передовые анализаторы герметичности на рынке могут достигать разрешения 0.1 Па, и их характеристики даже превосходят некоторые международные известные бренды.

    Плавание - это как развлечение, так и здоровый вид спорта. Ясное зрение значительно повышает качество плавания, а затухание очков для плавания - это довольно распространенная проблема, хотя и часто вызывает головную боль. Сегодня мы поговорим о водонепроницаемости и антитуманности очков для плавания, методах проверки их характеристик, а также о том, как решить проблему затухания очков.

Описание водонепроницаемости и антитуманности очков для плавания

    Водонепроницаемость и антитуманность очков для плавания являются одними из их основных характеристик. Высококачественные очки для плавания, как правило, имеют специальное покрытие или материал, которые эффективно предотвращают прилипание водяных молекул к линзам, тем самым избегая образования тумана.

    Водонепроницаемость гарантирует, что вода не проникает внутрь очков при погружении в воду, сохраняя четкость и комфорт линз.

Методы проверки водонепроницаемости и антитуманности очков для плавания

    Чтобы проверить водонепроницаемость и антитуманность очков для плавания, можно погрузить их в воду и наблюдать, не проникает ли вода внутрь линз.

    Чтобы проверить антитуманность, можно намочить внутреннюю сторону линз очков теплой водой, затем слегка протирать ее пальцем и проверить, не образуется ли туман. Высококачественные очки для плавания после такой обработки должны быстро восстановить свою четкость.

Способы решения проблемы затухания очков для плавания

    Если очки для плавания затухают, можно использовать специальные антитуманные средства или спреи, следуя инструкциям на упаковке.

    Другой простой способ - слегка намазать внутреннюю сторону линз слюной и затем очистить ее мягкой тканью. Хотя этот метод имеет ограниченную эффективность, он может служить в качестве временного решения в экстренных ситуациях.

    Поверхностно-активные вещества в продуктах также способствуют снижению образования тумана и поддержанию водонепроницаемости и антитуманности очков для плавания, что является ключевым фактором для обеспечения качества плавания и безопасности. На рынке также продаются антитуманные наклейки, которые можно приклеить к внутренней стороне очков для плавания, обеспечивая долгосрочную антитуманность.

    В поисках тайны продуктовой герметичности, детектор герметичности играет жизненно важную роль. Он оценивает, согласно точному измерению количества газа, которое продукт выделяет в определенной атмосфере давления, соответствует ли продукт стандарту герметичности. Герметичность, вкратце говоря, касаетсяся вопроса, не будет ли продукт иметь утечку газа в процессе использования.

    Количество утечки и скорость утечки играют центральную роль в тестировании герметичности. Количество утечки, измеряется в паскалях (Pa), и представляет собой объем газа, который выделяется в единицу времени; в то время как скорость утечки, измеряется в миллилитрах в минуту (ml/min), и отражает соотношение объема газа, который выделяется, и объема продукта. Они составляют ключевые показатели для оценки герметичности продукта и являются неотъемлемыми критериями в производственном процессе.

    В практическом применении, принятие продукта по результатам тестирования герметичности зависит от значения количества утечки. Этот значение не задан заранее в приборе, а устанавливается техническими специалистами в соответствии с конкретными требованиями. В процессе тестирования, если значение утечки достигает или превышает установленный стандарт, продукт будет признан несоответствующим, в противном случае - соответствующим.

    Например, если стандарт количества утечки установлен в 30 Pa, то продукты, для которых значение утечки достигает или превышает это значение, будут признаны несоответствующими, а для тех, которые имеют меньшее значение - соответствующими. Установление количества утечки и скорости утечки должно основываться на справочных значениях, предоставленных клиентом, или полученных в ходе собственных испытаний.

    Метод определения количества утечки включает в себя тестирование группы известных герметичных продуктов и группы продуктов, которые известно имеют утечки, регистрацию и анализ значений утечки для обеих групп. Посредством сравнения, устанавливается разумный стандарт для оценки количества утечки.

    Для продуктов, для которых значение утечки значительно превышает стандарт, можно однозначно признать их несоответствующими. Однако, в случае продуктов, для которых значение утечки близко к стандарту, следует проявлять осторожность. Возможно, необходимо учитывать другие факторы, такие как изменения температуры или характеристики продукта, которые могут привести к отклонениям в тестировании. Для таких продуктов рекомендуется провести дополнительные испытания или пересмотреть стандарт количества утечки.

    Надеемся, что накопленный многолетний опыт может стать ценным справочником для вас в оценке и контроле герметичности продукта. Однако, тестирование герметичности является сложной область, для которой необходимо гибко устанавливать критерии оценки в зависимости от конкретных характеристик продукта и условий использования.

    Металлические штампованные детали, как основные компоненты, широко применяются в автомобильной, электронной, аэрокосмической и других отраслях промышленности. Они являются неотъемлемой частью многих механических устройств. Для обеспечения надлежащей водонепроницаемости в различных условиях проводится тестирование герметичности штампованных деталей под водяным или специфическим жидкостным давлением, имитируя реальные рабочие условия.

    Для повышения эффективности тестирования можно использовать автоматизированное оборудование и передовые технологии контроля. Использование высокоточных детекторов герметичности позволяет быстро и точно обнаруживать небольшие точки утечки. Оптимизация процесса тестирования и сокращение ненужных шагов также значительно повышает скорость проверки.

    Ниже приведены некоторые примеры тестирования водонепроницаемости и герметичности металлических штампованных деталей:

    Пример тестирования герметичности и водонепроницаемости алюминиевых литейных деталей для новых энергетических автомобилей: В области новых энергетических автомобилей тестирование герметичности и водонепроницаемость алюминиевых литейных деталей имеет исключительно важное значение. Использование высокоточных детекторов герметичности позволяет имитировать условия давления и температуры в реальных рабочих условиях, гарантируя, что алюминиевые литейные детали сохраняют хорошую герметичность в экстремальных условиях.

    Оборудование для тестирования штампованных деталей для механической обработки: В этом примере представлено оборудование для тестирования штампованных деталей для механической обработки, состоящее из основания и верхней части. Через насос и сопло имитируется водяная среда для проверки водонепроницаемости штампованных деталей. Это оборудование позволяет сортировать и отдельно тестировать штампованные детали, повышая эффективность и точность проверки.

    Пример практического испытания дифференциального детектора герметичности с точностью разрешения 0.1 Па: Шэньчжэнь Цзэнчэн Индустриальный Технологии, как производитель оборудования для тестирования герметичности, предлагает серию детекторов герметичности, водонепроницаемости и прочих промышленных устройств. Они используют высокоточные дифференциальные детекторы герметичности для проверки герметичности и водонепроницаемости автомобильных деталей, гарантируя водонепроницаемость продукции.

    Эти примеры демонстрируют важность тестирования водонепроницаемости и герметичности металлических штампованных деталей в различных отраслях и применениях, а также то, как с помощью передового оборудования и технологии можно обеспечить качество и безопасность продукции. В независимости от того, относится ли это к новым энергетическим автомобилям или другим сферам механической обработки, тестирование водонепроницаемости и герметичности является важнейшим аспектом.

    Смена утечающего амортизатора автомобиля является необходимой и требует незамедлительного выполнения.

    Амортизатор автомобиля, соединяя шасси колеса и кузов автомобиля, способствует поглождению колебаний при движении по неровной дороге и обеспечивает стабильность при поворотах. Утечка масла из амортизатора свидетельствует о его повреждении, что постепенно снижает эффективность амортизации. С течением времени, полное исчерпание масла в амортизаторе приведет к полному утрате его функции.

    Несмотря на возможность продолжать двигаться с утечающим амортизатором, может возникнуть шум, а буферная способность амортизатора снизится. При прохождении через неровности дороги, кузов автомобиля будет легко качаться, что негативно влияет на комфорт вождения.

Предостережения

    При обнаружении утечки масла из амортизатора, проверьте, крепко ли закреплены винты крышки масляного бака. Если утечка продолжается, несмотря на их закрепление, возможно, уплотнение или прокладка старели и потребуется замена на новые.

    Если проблема не решена, вытяните амортизационный стержень и проверьте, есть ли затруднения при его движении или неравномерность силы, затем проверьте, не слишком ли велик разрыв между поршнем и цилиндром, не изогнут ли поршневые стержни, а также нет ли порезов или царапин на поверхности поршневых стержней и цилиндра. В зависимости от ситуации, выполните ремонт или замену соответствующих компонентов.

    Несмотря на то, что амортизатор может продолжать работать, необходимо его заменить в случае возникновения шумов, чрезмерной жесткости, повреждения или отслоения резиновых прокладки, деформации пылезащитного корпуса, утечки масла и других проблем. Если при резком торможении при медленной двигательности автомобиля наблюдается сильная вибрация, это свидетельствует о проблемах с амортизатором и требует проверки и замены.

Проверка герметичности амортизатора автомобиля

    Во-первых, включите питание устройства и запустите тестовую программу. Введите в устройство параметры тестирования, согласно требованиям клиента. Для текучей проверки амортизатора используются следующие параметры: время наполнения - 5 секунд, время сохранения давления - 6 секунд, время тестирования - 4 секунды, время выпуска газа - 1 секунда, верхний предел давления - 350 kPa, нижний предел давления - 299 kPa, верхний предел утечки - 0.2 kPa, нижний предел утечки - -1 kPa. Используется метод прямого измерения давления.

    Затем подключите четыре амортизатора для тестирования к четырем каналам устройства. Устройство автоматически проведет проверку герметичности амортизаторов на четырех каналах, определяя наличие утечек или пропуск воздуха. Процесс тестирования состоит из четырех этапов: этап наполнения, этап сохранения давления, этап тестирования и этап выпуска газа. Устройство автоматически выполняет проверку герметичности и дает оценку на основании предварительно установленных параметров. Если водонепроницаемость амортизатора соответствует стандартным требованиям, индикатор будет показывать "ОК"; в противном случае, будет показано "НГ".

    Учетная прибор для проверки герметичности с четырьмя каналами является профессиональным средством контроля, применяемым в основном для оценки герметичности продукции (например, розетки электрические). Он оснащен передовыми сенсорными технологиями, насосной системой, расходомером и системой управления, позволяя точно измерять и оценить герметичность продукта. Такой прибор обычно имеет несколько каналов, позволяя одновременно проверить несколько образцов, повышая эффективность проверки.

Необходимость проверки герметичности розетки электрической

    Розетка электрическая, как ключевой элемент соединения городского электроснабжения и бытовой техники, ее герметичность непосредственно связана с безопасностью электроэнергии. В случае протекания или плохой герметичности розетки электрической может произойти утечка тока, короткое замыкание и даже пожар. Поэтому проверка герметичности розетки электрической является одним из важных мер по обеспечению безопасности электроэнергии.

Шаги проверки герметичности розетки электрической с помощью четырехканального прибора

Подготовительный этап:

    Разместить розетку электрическую на испытательном стенде, убедившись в надежной соединении розетки и стенда.

    Соединить источник газа и датчик давления, убедившись в стабильности давления и нормальной работе датчика.

Настройка параметров:

    Включить питание четырехканального прибора для проверки герметичности и войти в интерфейс настройки.

    В соответствии с характеристиками и требованиям розетки электрической, настроить давление источника газа, время проверки и другие параметры.

Начало проверки:

    Запустить прибор, управляя клапаном источника газа, накачивая или откачивая газ в розетку электрическую.

    В режиме реального времени наблюдать изменения датчика давления и записывать соответствующие данные.

Оценка результата:

    В соответствии с изменениями показаний датчика давления, оценить соответствие герметичности розетки электрической требованиям.

    Если показания датчика в пределах установленных значений колеблются незначительно, значит герметичность розетки хорошая; если колебания велики или наблюдается явное снижение, значит в розетке имеется проблема с протеканием газа.

Завершение проверки:

    После завершения проверки отключить источник газа и датчик давления, отсоединить трубку, соединяющую розетку электрическую и испытательный прибор.

Систематизировать и анализировать результаты проверки, составить отчет.

Предостережения

    Обеспечить надежную соединение: В процессе проверки убедиться в надежной соединении розетки электрической и испытательного стенда, источника газа и датчика давления, избегая протекания или расслабления.

    Сохранять стабильность давления источника газа: Стабильность давления источника газа является ключевым фактором для точности проверки. В процессе проверки периодически проверять стабильность давления источника газа и своевременно корректировать.

    Обеспечить безопасность: При проверке герметичности соблюдать меры безопасности, избегая вреда высокодавленного газа для организма человека.

    Точно записывать данные: В процессе проверки точно записывать изменения показаний датчика давления и соответствующие данные для последующего анализа и оценки.

    Четырехканальный прибор для проверки герметичности имеет важное практическое значение в оценке герметичности розетки электрической. Благодаря точным измерениям и оценкам такого прибора можно своевременно обнаружить проблемы с протеканием газов в розетке электрической, обеспечивая безопасность электроэнергии. В то же время, данный прибор обладает высокой эффективностью и многоканальностью, значительно повышая эффективность проверки.

    Устройства для проверки герметичности могут быть широко применены в различных отраслях и могут проводить испытания на продукты, к которым предъявляются требования к герметичности (автомобильные радиаторы, клапаны, трубы, воздушные подушки, плавкруги, надувные кровати, подушки безопасности, герметизированные рабочие помещения, пожаротушение, внутренние шины автомобилей, корпуса аккумуляторов, резиновые трубы и т.д.).

    С быстрым развитием автомобилестроения, особенно в области новых типов энергии для автомобилей, Ассоциация автомобилестроения в последние годы установила четкие требования к герметичности автомобильных компонентов, которые часто называют специальными терминами, такими как обнаружение утечек, проверка герметичности и т.д. Проверка герметичности и утечек затрагивает автомобильные компоненты, включая обнаружение утечек в двигателе автомобиля, проверка герметичности блока цилиндров, герметичность крышек блока, проверка утечек в масляной картер, герметичность водяного насоса, герметичность масляного насоса, обнаружение утечек в тормозном насосе радиатора, обнаружение утечек в впускных и выпускных трубах, проверка утечек в радиаторе и т.д. На основе традиционных энергетических источников, новые типы энергии для автомобилей также непрерывно внедряются на рынке.

    В настоящее время заводы двигателей широко используют технологии проверки герметичности, а устройства для обнаружения и измерения утечек широко применяются в отрасли двигателей и коробки передач. Технология проверки герметичности для новых типов энергии включает в себя проверку герметичности аккумуляторных батарей и электродвигателей, инверторов и кабелей.

    Стремительное и широкое применение технологии проверки герметичности в автомобильной промышленности также способствовало развитию технологии проверки герметичности автомобильной электроники. Проверка герметичности автомобильной электроники широко применяется в крупных компаниях автомобильной электроники, таких как Bosch, Delphi, Continental (Германия), Denso (Япония), Magna, Johnson Controls и др., которые используют устройства для обнаружения утечек. Среди наиболее распространенных на рынке устройств для обнаружения утечек есть сухие устройства для проверки герметичности и комбинированные устройства для проверки герметичности с водяной и газовой проверкой.

    Помимо применения в автомобильной промышленности, медицинская промышленность также предъявляет более высокие требования к проверке герметичности и обнаружению утечек.

    Проверка герметичности и обнаружение утечек в медицинской промышленности являются ключевым элементом проверки. Проверка герметичности в медицинской промышленности включает такие продукты, как хирургические пункционные инструменты, стенты для катетеризации, очистительные пистолеты, плазменные мешки, отходные мешки, электронные стетоскопы, зубные чистяльные аппараты, шары, флаконы для упаковки лекарств и т.д., которые требуют проверки герметичности.

    Широкое применение устройств для проверки герметичности в автомобильной и медицинской промышленности также повлияло на потребность в проверке утечек в бытовой технике. Все большее количество бытовых приборов срочно нуждаетсясь в проверке герметичности, таких как кондиционеры, кофемашины, фильтры, воздухоочистители, водонагреватели, бритвы, зубные щетки-электрические, сантехнические системы (краны, писсуары, унитазы и т.д.). Проверка герметичности в этих областях была внедрена еще несколько десятилетий назад.

    Системы безопасности также являются одним из основных областей применения устройств для проверки герметичности и обнаружения утечек. В последние годы, в связи с повышением общественной осведомленности о безопасности, камеры наблюдения были установлены в важных общественных местах. Кроме того, дорожное правоохранительная деятельность все больше опирается на электронный наблюдение, поэтому устройства для проверки герметичности широко используются в системах безопасности. Камеры наблюдения, инфракрасные мониторы, автомобильные радары, внешние передатчики и т.д. уже используют устройства для проверки утечек в качестве важного оборудования для проверки.

    С повышением уровня повседневной жизни людей, спрос на электронные изделия для ношения становится все больше и больше. Смартфоны, часы, браслеты и другие электронные изделия уже стали неотъемлемой частью повседневной жизни каждого человека. Смартфоны требуют высокой степени герметичности и должны быть водонепроницаемыми в соответствии с стандартом IP67. Часы должны быть еще более водонепроницаемыми, и в настоящее время часы должны иметь водонепроницаемость для погружения на глубине 30, 50 или даже 100 метров. Браслеты, которые ежедневно носят любители спорта, используются для мониторинга пульса, количества шагов и т.д. Все эти носимые изделия должны быть рассчитаны на использование в открытом воздухе и должны нормально работать в дождливую погоду. Поэтому количество использованных устройств для проверки герметичности очень велик и может составлять тысячи и даже десятки тысяч единиц.

    В системе функционального тестирования важнейшим элементом является проверка герметичности и утечек. Тестирование на утечки является неотъемлемым шагом в производственном процессе многих продуктов, гарантируя, что продукт или его отдельные части не имеют утечек. Две основные причины проведения тестирования на утечки: обеспечение качества продукта и безопасности использования. Это помогает предотвратить сбои, снизить высокие затраты, связанные с производственными ошибками, и негативное отношение клиентов. Также это гарантирует, что продукт соответствует технологическим требованиям по отношению к утечкам.

    Баллон-катетеры, используемые для транспортировки стентов, PTA и PTCA. Для этого применения требуется провести тестирование баллон-катетера на положительное или вакуумное давление, а также на скорость потока в катетере. Позитивное давление, в основном, должно имитировать давление, создаваемое сокрачением сердца, и составлять около 30 бар. При этом баллон-катетер не должен иметь утечек при давлении 30 бар, и катетер не должен быть закупорен, поскольку в противном случае это может представлять опасность для жизни пациента при операции по установлению сердечного стента. Тестирующий прибор должен интегрировать в себе функции тестирования на положительное высокое давление и вакуумное тестирование.

Описание тестовой схемы:

    Наш баллон-продукт, разработанный по требованиям клиента, может быть легко интегрирован в клиентскую линию тестирования, составляя простую и практичную технологию тестирования. В зависимости от производственных мощностей и технологических требований можно настроить 1 или несколько устройств. Кроме того, мы можем специально разработать соответствующие автоматизированные приспособления и инструменты для дальнейшей автоматизации тестирования. Наша дизайн-схема отличается низкими затратами, высокой точностью прямой давления или разности давления, удобством и простотой в эксплуатации.

Применение многоканального метода тестирования:

    В соответствии с требованиями клиента по темпам тестирования, мы также предлагаем соответствующую многоканальную тестовую схему, позволяя одному компьютеру управлять до 255 терминалами тестирующих приборов, что особенно подходит для крупносерийного производственного тестирования.

Phương pháp khám lọt bằng khí amoniac có những ưu điểm sau:

    ① Thiết bị đơn giản, dễ vận hành, dễ nắm bắt và phổ biến.

    ② Chi phí thấp, nguồn khí amoniac dồi dào.

    ③ Vì khí amoniac có thể đi xuyên qua các lỗ rò bị chặn bởi dầu hoặc nước, do đó có thể giảm yêu cầu về độ sạch của phần cần khám.

    ④ Độ nhạy cảm của khám lọt tăng lên khi áp suất khí amoniac tăng lên và thời gian tiếp xúc tăng. Do đó, nếu phần cần khám cho phép tăng áp suất khí amoniac và kéo dài thời gian tiếp xúc, có thể phát hiện lỗ rò nhỏ hơn.

    ⑤ Độ nhạy cảm không liên quan đến kích thước dung lượng của phần cần khám. Nếu không có lỗ rò lớn đặc biệt, một lần nạp khí amoniac có thể kiểm tra hết tất cả các đường hàn. Do đó, phương pháp này đặc biệt phù hợp để kiểm tra lọt cho các thùng lớn, cấu trúc phức tạp lớn và đường ống dài.

    ⑥ Có thể xác định vị trí lỗ rò chính xác.

Nhưng, phương pháp khám lọt bằng khí amoniac cũng có nhiều nhược điểm:

    ① Phương pháp này có thể chỉ thị vị trí của mỗi lỗ rò, nhưng rất khó đưa ra tỷ lệ rò rỉ tổng thể chính xác.

    ② Khí amoniac có tác dụng ăn mòn đối với đồng và hợp kim đồng, do đó không thể kiểm tra lọt cho các thiết bị chứa những vật liệu này.

    ③ Phương pháp khám lọt bằng khí amoniac chỉ thích hợp cho các thùng chịu áp suất cao.

    ④ Khí amoniac có tác dụng kích thích mạnh mẽ đến đường hô hấp và mắt, trong trường hợp nghiêm trọng có thể gây ngộ độc, tổn thương thị lực hoặc thậm chí mù lòa, do đó cần đặc biệt chú ý đến an toàn.

    ⑤ Khí amoniac dễ cháy, dễ bùng nổ.

Các điểm cần chú ý về an toàn khi sử dụng phương pháp khám lọt bằng khí amoniac:

    ① Thiết bị thử nghiệm phải chắc chắn và đáng tin cậy.

    ② Phòng phải có hệ thống thông gió tốt, khí amoniac thải phải được xử lý đúng cách để ngăn ngừa ô nhiễm môi trường.

    ③ Nhân viên phải đeo mặt nạ phòng độc và kính bảo hộ.

    ④ Các bộ phận đã được kiểm tra lọt bằng khí amoniac, nếu cần hàn lại, phải đảm bảo nồng độ khí amoniac trong đó dưới 0.2% để ngăn ngừa bùng nổ và cháy.

    При упоминании о вакууме, многие, наверное, не в тупику. Он присутствует везде, от повседневных сучков с вакуумным присоском до крупных научных устройств, от баночек для кровопускания до необозримой космической пространства. Сегодня мы расскажем, как научно получать вакуум. В определении, мы называем состояние газа, где давление ниже стандартного атмосферного давления (105 Па), вакуумом. Можем ли мы самостоятельно получить вакуум?

Получение вакуума в повседневной жизни

    Существует простой способ. Возьмите стакан, немного намочите его края и наложите на рот, сильно вдохните. Вы обнаружите, что стакан присосится к рту. Внутри стакана в этот момент образуется грубый вакуум. Но какова его степень вакуумизации? В действительности, не очень высокая.

    Мы вдохнем, используя расширение легких. Когда мы старательно вдохнем, легкие могут создать разность давления в максимум 4 кПа, то есть 4% от атмосферного давления. Таким образом, даже при сильном вдохновении мы можем достичь лишь вакуумизации на уровне 96% от атмосферного давления.

    В жизни существует множество способов получить вакуум, например, баночек для кровопускания, которые используют вакуум для создания местичных кровотоков. Аналогично работают вакуумные упаковочные пленки, сифоны для унитазов, вакуумные присоски и т.д. Но эти методы позволяют получить лишь грубый вакуум, что недостаточно для научных исследований.

    Во многих научных экспериментах молекулы воздуха являются неприятным фактором, повсеместно и неумолимо мешая результатам. Поэтому высокий вакуум является предпосылкой для многих научных устройств.

Научное получение вакуума

    В научных устройствах обычно для получения высокого вакуума используются вакуумные насосы. Самый простой из них - механический насос, по принципу работает как маленький аэрозольный баллончик. Он использует вращающийся ротор, который всасывает воздух через впускное отверстие и выбрасывает его через выпускное. Механический насос может достичь вакуумизации приблизительно 1 Па, то есть миллионная часть атмосферного давления.

    Однако такая степень вакуумизации часто не соответствует требованиям многих физических экспериментов. В этом случае на помощь приходит еще один "громоздкий" насос - молекулярный насос. Молекулярный насос использует сочетание высокоскоростно вращающихся двигательных лопаток и неподвижных опорных лопаток, чтобы придать молекулам воздуха дополнительную направленную скорость и вытянуть их из камеры. Обыкновенные экспериментальные молекулярные насосы могут достигать максимальной частоты вращения 1500 Гц, то есть 1500 оборота в секунду. Для сравнения, частота вращения авиационных двигателей не превышает 500 Гц, что говорит о высокой производительности молекулярных насосов.

    Таким образом, с помощью молекулярного насоса можно достичь вакуумизации около 10-6 Па, то есть одной триллионной части атмосферного давления.

    Однако высокая скорость вращения молекулярного насоса делает его весьма "хрупким". Даже мелкая пыль или сам газ могут нанести серьезный ущерб врачающемуся вентилятору. Поэтому молекулярный насос может использоваться только для вытягика камеры, которые уже имеют определенную степень вакуумизации, и его выпускной конец должен обеспечивать хорошую вакуумизацию, чтобы предотвратить обратный поток газа и повреждение лопаток. Мы используем для этого предварительный насос, обычно механический. Только после того, как механический насос снизит вакуумизацию камеры до 10 Па или ниже, молекулярный насос может быть запущен. И пока молекулярный насос работает, предварительный механический насос должен также работать. Запуск и отключение должны строго следовать установленной процедуре.

    В процессе производства пластинчатых теплообменников, обеспечение герметичности и отсутствия утечек продукции является крайне важным. В случае утечек в пластинчатых теплообменниках, это серьезно отразится на их теплоэффективности и сроке службы, а также может создать потенциальные угрозы безопасности. Поэтому, этап обнаружения утечек в процессе производства пластинчатых теплообменников занимает особенно важное место.

Что такое пластинчатый теплообменник?

    Пластинчатый теплообменник - это широко используемый, новый, эффективный и компактный теплообменник, который обычно состоит из трех основных компонентов: теплообменных пластин, уплотнительных прокладки и утягивающего устройства. Его структура состоит из ряда взаимно параллельных тонких металлических пластин с волнистой поверхностью, которые наложены друг на друга.

Каковы основные причины утечек в пластинчатых теплообменниках?

    Первая - внешние утечки, которые проявляются в виде просочения и чаще всего происходят в местах уплотнения между пластин, в местах прорези для вторичной уплотнения пластин и в местах уплотнения между конечными пластинами и внутренней стороной сжатого пластина. Вторая - перекрестное проникновение жидкости, которое обычно происходит в направляющей зоне или в зоне вторичной уплотнения. Чтобы избежать внешних утечек, необходимо проводить проверку герметичности с использованием гелиометрического детектора утечек в местах уплотнения между пластин, в местах прорези для вторичной уплотнения пластин и в местах уплотнения между конечными пластинами и внутренней стороне сжатого пластина.

    Операция обнаружения утечек в пластинчатых теплообменниках с помощью гелиометрического детектора утечек

    В практическом применении при производстве пластинчатых теплообменников, использование гелиометрического детектора утечек проходит через несколько ключевых шагов. Во-первых, предварительная обработка испытуемого пластинчатого теплообменника, чтобы обеспечить чистоту его поверхности и отсутствие примесей. Затем, через специальное устройство заправки, гелий равномерно впрыскивается внутрь теплообменника.

    Затем, с помощью высокочувствительного гелиометрического детектора, окружающая среда сканируется на наличие гелия. В случае обнаружения сигнала гелия, можно определить место утечки и принять соответствующие меры по ремонту.

    Применение гелиометрического детектора утечек в производстве пластинчатых теплообменников не только повышает точность и эффективность обнаружения утечек, но и значительно снижает производственные затраты и потребность в вмешательстве человека. По сравнению с традиционными методами обнаружения утечек, гелиометрический детектор утечек способен обнаружить более мелкие утечки, тем самым обеспечивая оптимальное состояние производительности и качества пластинчатых теплообменников. Кроме того, поскольку гелий является стабильным газом, он не вступает в химические реакции с испытуемым объектом, поэтому не наносит никакого ущерба теплоаккумулирующим пластинам.

    Автомобильный интегрированный контроллер, мозг электромобиля, подобен Windows на компьютере или Android на смартфоне. Как платформа для работы всех электрических систем в электромобиле, его производительность напрямую влияет на эффективность других электрических компонентов и является одним из ключевых факторов, определяющих общее качество автомобиля.

    Из-за того, что автомобили используются на открытом воздухе, водонепроницаемость автомобильного интегрированного контроллера должна быть безупречной, иначе дождь или другие плохие погодные условия могут привести к серьезным последствиям для автомобиля.

    Согласно требованиям клиента, на этот раз необходимо провести тест на водонепроницаемость IP67 для автомобильного интегрированного контроллера, используя следующее оборудование и план тестирования:

    План тестирования: Прямой метод тестирования, давление тестирования 10 КПа, время наполнения воздухом 30 секунд, время поддержания давления 30 секунд, время тестирования 30 секунд, верхний предел утечки 0,01 КПа. Согласно конструктивным особенностям интегрированного контроллера разработаны приспособления для тестирования, по специальному заказу клиента созданы транспортные приспособления, чтобы облегчить использование в поточной линии. Запускается оборудование, интегрированный контроллер помещается на правую сторону транспортера в соответствии с требованиями, после сканирования транспортер перемещает интегрированный контроллер в позицию для тестирования, после тестирования продукт автоматически перемещается на левую сторону, во время тестирования можно заранее поместить следующий продукт на правую сторону транспортера, после того как продукт с левой стороны будет извлечен, можно приступить к проверке следующего продукта.

    Использование оборудования для проверки герметичности для проведения водонепроницаемого тестирования автомобильного интегрированного контроллера повышает эффективность и точность тестирования на водонепроницаемость, а также снижает физическую нагрузку на операторов.

    С повышением уровня жизни людей, требования к безопасности пищевых продуктов также возрастают. Ящики для упаковки пищевых продуктов, как первый барьер, защищающий продукты от внешнего окружения, имеют чрезвычайно важное значение в плане герметичности. Они должны не только изолировать от загрязнения и сохранять свежесть, но и защищать от воздействия внешней среды, предотвращая порчу и испорчение продукта. В этой статье мы углублимся в важность технологии для тестирования герметичности упаковочных ящиков для пищевых продуктов и ее последние достижения.

Ящики для упаковки готовых к употреблению пищевых продуктов

    Наиболее распространенные материалы для упаковочных ящиков включают картон, пластик и металл. Каждый материал обладает своими особенностями и сталкивается с соответствующими вызовами в плане герметичности. Особенно для мягких и эластичных пластиковых упаковок, необходимо не только защитить продукт от загрязнения, но и поддерживать его свежесть внутри.

    Картон: Картон, как материал, имеет поры, которые могут легко пропускать воздух, поэтому требуется специальное покрытие или технология обработки для повышения герметичности.

    Пластик: Герметичность пластиковых ящиков в основном зависит от качества сварной или склеительной работы.

    Металл: Металлические ящики обычно имеют хорошую герметичность, но необходимо проверить герметичность мест сварных соединений или крышек.

    Традиционные методы тестирования герметичности, такие как метод водяного теста, имеют ограничения, включая сложную и медленную операцию, которые часто являются трудоемкими и не отвечают потребностям крупносерийного производства.

    Метод газового тестирования: Положительное напорное или отрицательное вакуумное тестирование может привести к проникновению газообразных примесей внутрь продукта, что может привести к сокращению срока годности и даже угрозе безопасности пищевых продуктов, не отвечая современным требованиям пищевой упаковочной промышленности к высокому качеству и эффективности.

Преимущества тестирователя герметичности 

    Безопаснее: Используя комбинированный тестовый режим отрицательного вакуума и количественного контроля, избегается загрязнение внутренней части продукта, подходя для пищевых продуктов, лекарственных препаратов и других продуктов, к которым предъявляются высокие требования к безопасности.

    Более эффективно: Высокая скорость тестирования и высокая точность, отвечающие потребностям крупносерийного производства.

    Более интеллектуально: Оборудованное программным обеспечением для управления данными, позволяет отследить результаты тестирования и упрощает анализ данных.

    Более универсально: Имеет различные тестовые режимы, подходя для различных материалов и форм упаковочных ящиков.

    Более практично: Простота в эксплуатации и быстрая освоение, позволяя быстро выполнять тестирование.

    Газонепроницаемостный детектор, также известный как тестер герметичности, детектор утечек и проверятель утечек, является передовым методом неразрушающего контроля, который включает в себя надувание продукта (сжатым воздухом или азотом), стабилизацию давления и проверку, после чего система обнаружения утечек Ванкен на основе ряда аналитических отборов и вычислений определяет значение понижения давления (давления) и скорость утечки, что позволяет оценить продукт. В настоящее время наиболее распространенными методами тестирования являются прямой метод давления (абсолютный метод давления), дифференциальный метод давления, метод закрытого пространства (количественный метод, объемный метод), метод расхода и метод массового расхода.

Прямой метод давления

    Прямой метод давления, также известный как абсолютный метод давления, подходит для проверки деталей с невысокой точностью герметичности или при низком давлении, например, для водонепроницаемости IP65.

    Принцип обнаружения утечек: через регулирующий клапан в полость детали под давлением надувается газ (сжатый воздух или азот) до установленного уровня давления. После достижения этого уровня, газопровод к детали отключается, и давление стабилизируется в течение определенного времени. В период стабилизации инструмент в первую очередь определяет наличие крупных утечек в деталях, а затем переходит к стадии проверки. Датчик давления записывает текучее значение давления, и после определенного времени снова считывает его и сравнивает с предыдущим значением. Если в деталях есть утечка, разница в давлениях за это время будет равна понижению давления в течение периода проверки. Больший значение означает более серьезную утечку. Если разница находится в допустимых пределах, детали считаются соответствующими требованиям. В противном случае, они не соответствуют требованиям.

Дифференциальный метод давления

    Дифференциальный метод газонепроницаемости, также известный как метод сравнения, применяется для обычных тестов газонепроницаемости, включая топливные насосы, коробки передач, двигатели, кабельные связки, аккумуляторные блоки, контроллеры (VCU), двигательные агрегаты, блоки цилиндров, крышки цилиндров, впускные коллекторы, радиаторы, задние радары, аксессуары для смартфоны, браслеты и часы, высокочастотные головки, литые алюминиевые детали, клапаны и трубные соединения.

    Дифференциальный метод давления основан на прямой методе, но добавлен датчик дифференциального давления, который отличается небольшим диапазоном и высоким разрешением и применяется для проверки деталей с высокой точностью герметичности.

    При надувании все клапаны в нижеследующей схеме открыты, и давление на обоих концах датчика дифференциального давления одинаковое. Когда начинается стабилизация давления, клапаны закрываются, и давление стабилизируется. На одном конце датчика дифференциального давления давление остается неизменным, а на другом конце подключается деталь для проверки. Если в деталях есть утечка, давление на тестовом конце снижается. Датчик дифференциального давления сравнивает давления на обоих концах и вычисляет небольшие утечки.

Третий, метод закрытого пространства

    Метод закрытого пространства, также известный как метод количественного определения или объемного метода, применяется для тестирования деталей, таких как браслеты, камеры, смартфоны, часы, автомобильные и наружные фонари, беспроводные наушники, датчики давления в шине, электрические зубные щетки, фонарики, сценические фонари, радиопереговорные аппараты и другие детали, которые не имеют заполнительных отверстий.

    Тестовое метод включает в себя помещение испытуемого деталя в закрытое пространство. После запуска теста система обнаружения утечек Ванкен открывает клапаны газопровода 1 и 3 и наполняет газоизмерительное устройство до достижения определенного давления. Затем клапаны 1 и 3 закрываются, а клапан 4 открывается, и газ из газоизмерительного устройства выпускается в пространство для тестирования. Если в детале имеется крупная утечка, давление быстро снижается и превышает установленный нижний предел, система подает сигнал тревоги. Если утечка незначительная, давление снижается медленно и может быть обнаружено высокоточным детектором утечек.

Четвертый, метод потокового измерения

    Метод потокового измерения применяется для водонепроницаемости IP65 и тестирования пропускания газа в деталях, таких как инфузионные трубки, капиллярные медные трубки, динамики, водонепроницаемые и газопроницаемые мембраны и другие.

    Требования к тестированию включают в себя давление источника газа, которое должно превышать испытательное давление на 1 бар и более. После регулировки давления с помощью регулирующего клапана газ поступает в испытуемый деталь через датчик потока газа. Прямой датчик давления в реальном времени отслеживает, может ли внутреннее давление в испытуемой детали достичь требуемого уровня. Если это произойдет, то значение, показанное датчиком потока газа, будет соответствовать потоку газа в детали при данном давлении.

Пятый, метод массопотокового измерения

    Метод массопотокового измерения применяется для крупных деталей с небольшими утечками, таких как корпуса трансмиссии, аккумуляторные блоки, контроллеры (VCU), автомобильные радиаторы, автомобильные двигатели и другие, а также позволяет снизить влияние температурных и других факторов окружающей среды на результаты тестирования.

    Тестовое метод включает в себя сначала наполнение резервуара газа до достижения определенного давления, затем отключение газопровода источника и закрытие впускного клапана, а затем открытие клапана на стороне испытуемой детали. После стабилизации начинается тестирование. Если на стороне испытуемой детали имеется утечка, газ из камеры тестирования будет перетекать в сторону испытуемой детали, и в этом случае можно использовать массопотоковый счетчик для определения скорости утечки от резервуара газа к стороне испытуемой детали. Объем утечки всей системы можно вычислить по соответствующей формуле.

    Тестирование водонепроницаемости стеклянной крышки часов. Если механизм часов проникнет вода, то часы перестанут работать, поэтому водонепроницаемость часов является весьма важной. Водонепроницаемость часов в основном обеспечивается корпусом часов, так что как можно определить, что водонепроницаемость корпуса часов соответствует требованиям? На самом деле, перед выпуском на рынок, стеклянная крышка часов проходит строгие тесты водонепроницаемости. Сегодня я поделюсься с вас тестированием водонепроницаемости стеклянной крышки часов, а именно тестированием под воду по классу защиты IP.

Применение тестировщика водонепроницаемости для стеклянной крышки часов

    В основном применяется для тестирования герметичности готовых или полуфабрикатов продукции в таких отраслях, как автомобильная промышленность, аудио/электроника, охрана/освещение, коммуникационная и цифровая техника, медицинские приборы, проводные соединения, потребительская электроника и др. В настоящее время тестировщик под воду в основном используется для проверки водонепроницаемости и герметичности таких продуктов, как водонепроницаемые и пропускаемые мембраны, умные часы, корпуса часов и т.д.

    Тестирование водонепроницаемости стеклянной крышки часов в основном касаетсяся герметичности корпуса и стекла часов, что является важнейшим звеном в обеспечении водонепроницаемости часов. Для обеспечения водонепроницаемости часов необходимо выполнить ряд шагов и мер проверки:

    Внешний осмотр: сначала необходимо провести полный внешний осмотр часов, особенно корпуса, вентиляционного колпачка и заднего крышка, и проверить наличие трещин, царапин или деформаций. Эти повреждения могут повлиять на водонепроницаемость часов.

    Подготовка тестовой среды: выберите чистое и светлое рабочее пространство и подготовьте необходимые инструменты, такие как мягкая ткань, микрошрубницы и инструмент для тестирования водонепроницаемости. Убедитесь, что часы находятся в нормальном диапазоне рабочих температур, и не проводите тестирование в экстремальных температурных условиях.

    Проверка вентиляционного колпачка и кнопки: вентиляционный колпачок и кнопки часов являются наиболее уязвимыми к проблемам с водонепроницаемостью. Осторожно поворачивайте вентиляционный колпачок и проверяйте, не повреждена ли его герметичность. Нажмите на кнопки и оцените, нормально ли они откатываются. Если обнаружится, что вентиляционный колпачок или кнопка рыхлые или не работают гладко, может потребоваться замена уплотнений или проведение профессионального ремонта.

    Тестирование с помощью специального инструмента для проверки водонепроницаемости: используйте специальный инструмент для проверки водонепроницаемости. Поместите часы в инструмент и следуйте инструкциям к нему. Инструмент для проверки водонепроницаемости имитирует различные водяные давления, чтобы проверить, соответствует ли водонепроницаемость часов требованиям. Если инструмент показывает, что часы не прошли тест, значит, есть проблемы с водонепроницаемостью часов, и требуется дальнейшее проверка и ремонт.

    Лидар (Light Detection and Ranging) — это система радар, которая использует лазерные лучи для определения положения, скорости и других характеристик цели. Его преимущество заключается в том, что он может точно получать трехмерную информацию о положении предмета вперед, и в то же время не зависит от таких факторов окружающей среды, как освещенность, поэтому лидар является основным продуктом высокоточного распознавания и имеет широкое спектр применения. Для того, чтобы он мог работать в различных условиях, необходимо, чтобы его герметичность была высока, чтобы избежать попадания воды внутрь в дождливую погоду, что может повлиять на нормальную работу. Тогда как происходит проверка герметичности лидара? Сегодня мы поделимся с вами пример проверки герметичности лидара.

    При проверке герметичности лидара, поскольку не существует прямого отверстия для наполнения воздуха, необходимо, исходя из характеристик продукта, использовать решение прямой объемной проверки герметичности. Основные точки проверки — это отверстия для винтов лидара, стыки корпуса и места соединения кабелей. Перед проверкой необходимо изготовить специальную инструментальную определяющую установку для герметизации продукта. Вокруг нижней части определяющей установки установлены силиконовые уплотнительные кольца, а в местах прокладки кабелей — силиконовые фиксаторы, которые обеспечивают хорошую герметичность продукта.

    После изготовления определяющей установки, ее соединяют с SLA-прибором проверки герметичности, затем в приборе настраивают параметры проверки: давление для проверки 20 kPa, время наполнения воздуха 3 секунды, время стабилизации давления 3 секунды, время проверки 2 секунды. После настройки параметров проверки необходимо также установить верхний и нижний пороги допустимой пропускной способности. Если давление не достигает нижнего порога, прибор подаст сигнал о сильной утечке и автоматически остановит проверку. Требования к проверке герметичности лидара — соответствие стандарту IP67 и выше. Конкретные шаги проверки:

    Изготовление определяющей установки по форме продукта;

    Соединение определяющей установки с прибором проверки герметичности SEALY;

    Настройка параметров проверки в приборе;

    Вмещение продукта в определяющую установку и запуск прибора проверки герметичности;

    Прибор управляет спуск верхней части определяющей установки, закрывая продукт и выполняет наполнение воздуха, стабилизацию давления и проверку в герметизированной определяющей установке;

    После завершения проверки прибор определяет величину утечки продукта на основе изменения давления в герметизированной определяющей установке;

    Прибор сравнивает полученное значение утечки с допустимой величиной утечки продукта и определяет, соответствует ли измеренный продукт требованиям, при этом квалифицированный продукт отображается как PASS, а неквалифицированный — как FAIL.

    Приборы для проверки герметичности, как ключевой оборудование в промышленной производстве, используются для определения степени герметичности продукции, что гарантирует качество продукции и безопасность производства. В процессе использования такого оборудования мы обычно замечаем, что при проведении тестирования существует период ожидания, чаще всего 30 секунд. Почему же приборы для проверки герметичности должны ждать эти 30 секунд? В данной статье мы будем углубленно рассмотреть этот вопрос.

    Принцип проверки герметичности заключается в том, что прибор для проверки герметичности наполняет изделие определенным давлением газа, затем наблюдает, не будет ли газ просочиться в течение определенного времени, и на основании этого определяет герметичность продукта. В этом процессе ожидание 30 секунд необходимо для обеспечения стабильности давления газа внутри изделия.

    Когда газ поступает в товар, из-за его текучести и диффузионности, распределение газа в пространстве внутри товара требует определенного времени. В то же время, газ и материалы внутри продукта взаимодействуют, например, поглощаются, проникают и т.д., и эти процессы также требуют времени. Поэтому, если провести проверку герметичности сразу же, из-за неравномерного распределения газа или недостижения стабильного состояния, может произойти ошибка в результатах тестирования.

    Ожидание 30 секунд также позволяет самому оборудованию стабилизировать рабочее среду. Сенсоры и система управления прибора для проверки герметичности должны быть калиброваны и откалиброваны. Этот процесс обычно требует определенного времени, чтобы обеспечить своевременную и стабильную работу оборудования в процессе тестирования.

    Ожидание 30 секунд также дает оператору достаточное время для подготовки. Перед началом проверки герметичности оператор должен проверить рабочее среду оборудования и настроить параметры тестирования. Этот период ожидания позволяет оператору более спокойно выполнять подготовительные работы и снизить погрешности в результатах проверки, вызванные ошибками в операции.

    Таким образом, необходимость в ожидании 30 секунд перед началом тестирования прибора для проверки герметичности заключается в обеспечении стабильности давления газа внутри продукта, стабильности самого оборудования и предоставлении оператору достаточного времени для подготовки.

    Такая конструкция повышает точность и надежность проверки, гарантирует качество продукции и безопасность производства. В то же время, мы хотим напомнить, что при использовании прибора для проверки герметичности необходимо соблюдать правила эксплуатации, чтобы обеспечить бесперебойное прохождение экспериментального процесса.

    Цилиновые бутылки являются распространенным фармацевтическим упаковочным материалом, и их герметичность имеет решающее значение для обеспечения безопасности лекарств. Однако, когда тест на герметичность бутылки Silin проводится с использованием тестера на герметичность упаковки, иногда бывают случаи, когда тест не удался. В этой статье будут рассмотрены причины неудачного тестирования бутылок Силина, чтобы помочь производителям улучшить герметичность бутылок Силина и скорость прохождения испытаний.

I. Проблема самой бутылки Силина

    Качество изготовления цилиндра является важным фактором, определяющим герметичность. Если у бутылки Силина есть производственные недостатки, такие как неровная крышка бутылки, трещины или песчаные отверстия, это может привести к тому, что уплотнение не будет на месте, проверка не пройдет. Кроме того, чистота бутылки Силина также является важным фактором, влияющим на герметичность. Если крышка бутылки имеет остатки или пятна, это может повлиять на адгезионный эффект прокладки, что приводит к ошибке проверки.

II. Выбор прокладки

    Шайба тестера уплотнения упаковки является ключевым компонентом для обеспечения герметичности бутылки Силин. Если выбранная прокладка имеет проблемы, такие как несовместимые спецификации, несовместимые материалы или старение, это может привести к тому, что уплотнение не будет на месте, проверка не пройдет. Поэтому выбор подходящей шайбы имеет решающее значение для обеспечения герметичности бутылки Силина.

Испытатель герметичности упаковки

III. Операционные проблемы

    При проведении испытаний на герметичность бутылки Силин навыки и опыт оператора также являются важными факторами, влияющими на результаты испытаний. Если оператор неправильно работает, например, неправильная часть, недостаточная сила или чрезмерная, это может привести к ослаблению уплотнения или повреждению бутылки Силина, которая впоследствии не может пройти во время тестирования. Поэтому, чтобы улучшить навыки и опыт оператора, чтобы обеспечить правильную работу тестера уплотнения упаковки, имеет большое значение для повышения вероятности успеха бутылки Xilin.

    В целом, причины неудачи теста на бутылку Силина в основном включают проблемы с самой бутылкой Силина, выбор прокладки и проблемы с эксплуатацией. Чтобы обеспечить герметичность и пропускную способность бутылки Xilin, производственные предприятия должны использовать тестер уплотнения упаковки, усилить управление качеством изготовления бутылки Xilin, выбрать подходящую прокладку, улучшить навыки и опыт оператора. Только в этом случае герметичность флакона Силина будет соответствовать требованиям для обеспечения безопасности препарата.

    При тестировании герметичности продукта играет важная роль тестер герметичности бутылочных колпачков, но при использовании неизбежно возникают некоторые проблемы. Ниже мы проанализируем некоторые распространенные трудности и предложим соответствующие решения.

    Проблема 1: Некорректные результаты тестирования

    Коренная причина: неправильные параметры тестирования, устаревание или поломка оборудования, несоответствие стандартам подготовки образцов могут привести к некорректным результатам тестирования.

    Решения:

    Повторно проверьте и настройте параметры тестирования, чтобы они соответствовали требованиям;

    Проводите регулярное техническое обслуживание и заменяйте изношенные или поврежденные детали;

    Обеспечьте, чтобы подготовка образцов соответствовала установленным правилам, чтобы избежать влияния качества образца на результаты тестирования.

    Проблема 2: Тестер герметичности бутылочных колпачков не запускается

Коренная причина: поломка электрической цепи, повреждение переключателя, внутренний короткий замыкание в цепи и другие причины могут привести к невозможности запуска оборудования.

Решения:

    Проверьте, правильно ли подключены кабели электропитания и устраните проблемы в цепи;

Если переключатель поврежден, немедленно прекратите использование и свяжитесь с сервисным центром для ремонта;

    В случае внутреннего короткого замыкания в цепи, как можно скорее свяжитесь с поставщиком оборудования или специализированным сервисным персоналом для ремонта.

    Проблема 3: Шум или необычное вибрация при работе тестера герметичности бутылочных колпачков

    Коренная причина: повреждение передаточных элементов, чрезмерный зазор в подшипниках, отпущенные крепежные винты и другие факторы могут привести к шуму или необычному вибрации.

Решения:

    Проводите регулярное техническое обслуживание и заменяйте потрепанные передаточные элементы и подшипники;

    Проверяйте и закрепляйте крепежные винты всех частей системы, чтобы они были надежно затянуты.

    Проблема 4: Низкая эффективность тестирования

    Коренная причина: неправильная настройка параметров оборудования, неопытность операторов и другие факторы могут привести к низкой эффективности тестирования.

Решения:

    В соответствии с конкретными требованиями тестирования и преимуществами модели, оптимизируйте параметры оборудования для повышения эффективности тестирования;

    Повышайте уровень профессиональных навыков операторов и их знание ситуации.

    В целом, решение проблем с тестером герметичности бутылочных колпачков требует постепенного применения различных мер. Усиление технического обслуживания оборудования, стандартизация операционных процедур и повышение уровня профессиональных навыков операторов позволят эффективно повысить точность и качество тестирования, а также поддерживать качество продукции.

    IPX56 интенсивная спринклерная испытательная камера основана на классе защиты корпуса (IP код) и предназначена для тестирования водонепроницаемости электротехнических и электронных продуктов, светодиодных продуктов, светильников, электрических шкафов, телекоммуникационного оборудования, цифрового оборудования, автомобильных комплектующих, транспортных средств и других изделий в климатических условиях, симулирующих дождь и полив на открытом воздухе, для определения соответствия требуемому классу водонепроницаемости IPX5/6, что служит для дизайна, разработки и предпродажной инспекции продукции.

    Для тестирования в IPX56 интенсивной спринклерной испытательной камере расстояние от сопла до поверхности испытываемого образца должно быть 2,5-3 м. Диаметр внутреннего отверстия сопла для IPX5 составляет 6,3 мм, для IPX6 - 12,5 мм. Расход воды и давление воды устанавливаются в соответствии с стандартом GB4208-2018.

    Ниже представлен процесс работы IPX56 интенсивной спринклерной испытательной камеры.

Подготовка перед тестированием:

    Очистить испытываемый образец, протирая корпус салфеткой, удалить масляные загрязнения, посторонние вещества и т.д.

    Проверить достаточность водоснабжения, чтобы предотвратить недостаточный расход воды во время испытания, что может повлиять на результаты испытания.

    Запустить устройство, войти в ручной интерфейс IPX56 интенсивной спринклерной испытательной камеры, проверить работоспособность всех функций, таких как запуск водяного насоса, вращение вращающей платформы, нормальное распыление воды из распылителя и т.д.

    IPX56 интенсивная спринклерная испытательная камера

Тестирование на водонепроницаемость класса IPX5:

    Выбрать автоматическую кнопка класса водонепроницаемости IPX5/IPX6, программа автоматически переключится на распыление воды для IPX5 через электромагнитный клапан. Интерфейс управления выглядит следующим образом:

    Установить время испытания в минутах, после завершения которого испытание автоматически прекратится, а ниже показывается текущее время.

    Установить скорость вращающей платформы: в соответствии с требованиями испытания можно установить скорость от 1 до 20 врачений в минуту.

    Установка питания испытываемого образца: выше установленное значение, ниже показанное значение, можно контролировать подача и отключение питания розетки внутри IPX56 интенсивной спринклерной испытательной камеры, для испытания продукта под напряжением, можно установить подача питания на 20 секунд, отключение питания на 20 секунд, после установки нажать "питание испытываемого образца", после запуска испытания начнется по установленному времени подача и отключение питания испытываемого образца, в то же время вращающая платформа вращается в одну сторону, затем в другую, чтобы предотвратить перекручивание проводов.

    После установки указанных значений, нажать кнопка "запуск испытания" на IPX56 интенсивной спринклерной испытательной камере, испытание начнется, система автоматически переключит электромагнитный клапан и запустит водяной насос, когда испытание достигнет установленного времени, испытание автоматически прекратится, водяной насос будет отключен.

    IPX56 интенсивная спринклерная испытательная камера

    После завершения испытания, извлечь испытываемый образец, нажать кнопка после запуска испытания, чтобы прекратить испытание и отключить сигнал тревоги после завершения испытания.

Тестирование на водонепроницаемость класса IPX6:

    Прикрепить испытываемый образец в центре вращающей платформы, закрыть дверь IPX56 интенсивной спринклерной испытательной камеры (если требуется испытание под напряжением, подключить продукт к питанию испытываемого образца), как показано на рисунке:

Войти в сенсорный интерфейс, выбрать класс испытания IPX6, установить время испытания, время подачи питания, скорость вращающей платформы и т.д.

    Нажать "запуск испытания", отрегулировать расход воды.

    После завершения испытания, машина автоматически подаст сигнал тревоги, уведомляя оператора о завершении испытания. Оператор откроет дверь IPX56 интенсивной спринклерной испытательной камеры, извлечь испытываемый образец.

    Инструмент для проверки герметичности, также известный как тестер герметичности или тестер на течь, в основном применяется для проверки герметичности упаковки, бутылок, труб, банок, коробок и т.д. в таких отраслях, как пищевая промышленность, фармацевтика, медицинские приборы, химическая промышленность, автомобильная промышленность, производство электронных компонентов, канцелярские товары, потребительская электроника и другие. Он служит для проверки целостности упаковки и определения наличия утечек.

Шаги настройки инструмента для проверки герметичности

    1.Подключить входное отверстие к источнику сдавливанного воздуха с давлением от 0.4 до 0.8 МПа.

    2.Подключить входное отверстие к источнику питания AC220В и включить питание.

    3.Подключить стандартный образец и образец для тестирования.

    4.Настроить регулирующий клапан, чтобы цифровой манометр показывал желаемый единицу давления в кПа.

    5.Ввести и настроить параметры в окне "Настройка параметров". После настройки нажмите кнопку "Сохранить параметры" и удержите ее на 3 секунды, после чего она станет черной и параметры будут автоматически сохранены. Выход из интерфейса "Настройка параметров".

    6.Закрыть руками трубопровод "Выход для тестирования", нажмите кнопку "Запуск", чтобы инструмент наполнился воздухом, и проверьте, не превышает ли текучее разность давления на сенсорном экране 10 Па. Если нет, то в порядке.

    7.Подключить трубопроводы "Образец для тестирования и стандартный образец" к продукту.

    8.Нажмите кнопку "Запуск" для начала тестирования продукта до его завершения.

    9.Для тестирования следующего продукта достаточно нажать кнопку "Запуск".

    10.Если нужно остановить тестирование в процессе, нажмите кнопку "Сброс".

    11.Каждый день при включении инструмента необходимо проверить его работоспособность, следуя инструкции пункта 6.

    Вот метод настройки параметров детектора герметичности, который вам уже известен. Обратите внимание, что параметры этого детектора могут быть настроены и изменены только техническими инженерами и инженерами качества, а операторы не имеют права на их настройку и изменение.

    Инструмент для проверки герметичности, также известный как тестер герметичности, водонепроницаемости и детектор герметичности. Традиционный способ проверки герметичности продукта заключается в погружении в воду или масло и визуальном наблюдении за возникновением пузырьков, результат которого является интуитивно понятным, но при этом точность и эффективность проверки низкая, а влияние человеческого фактора значительно, не позволяя автоматизировать количественную детекцию утечек. Кроме того, это способ может привести к негативным последствиям, таким как влажность, ржавчина и проникновение примесей на поверхности образца, а также к необходимости сложной последующей обработки поверхности образца от воды (или масла). Некоторые продукты, например, электронные и электрические компоненты, не допускают использование такого метода проверки.

    Инструмент для проверки герметичности использует новейшие микропроцессорные чипы, импортированные высокоточные датчики и электромагнитные клапаны с нулевым утечением, чтобы гарантировать точность результатов и долговечность инструмента. Микропроцессор автоматически контролирует процесс проверки и сбор данных, а также использует новейшие алгоритмы и специальное программное обеспечение для анализа и обработки данных, максимально компенсируя влияние температуры (включая температуру окружающей среды) в процессе проверки. Он преодолевает внешние помехи, реализует прямой измерение разности давления для обнаружения утечек, обеспечивает интуитивно понятный результат и имеет высокое соотношение цены и качества, являясь идеальным оборудованием для многих проверки герметичности.

В сравнении с традиционным методом, инструмент для проверки герметичности имеет следующие преимущества:

    1、Инструмент для проверки герметичности используется для тестирования продукта на предотвращение проникновения воды, утечек воды, масла и газов. Он использует газовую детекцию, и поскольку молекулы воды в воздухе меньше, чем молекулы воды или масла, можно определить герметичность продукта, если скорость утечки газа находится в определенных пределах, обеспечивая более высокую точность и обнаружение небольших утечек, чего не может обеспечить кратковременное погружение в воду.

    2、Инструмент для проверки герметичности использует сжатый воздух в качестве среды, который не имеет вязкости, поэтому не вызывает вторичное загрязнение, как это происходит при методе погружения в воду. Для проверки герметичности требуется только один компрессор воздуха.

    3、Компонент инструмента для проверки герметичности - датчик, не требует наблюдения человеческим глазом, и внутри интегрирована система автоматического контроля, значительно повышая скорость проверки по сравнению с традиционным методом проверки водонепроницаемости.

    4、Мультиканальный инструмент для проверки герметичности имеет возможность одновременно проверять несколько продуктов, что полностью удовлетворяет потребности массового производства и повышает производительность.

    В процессе использования стиральных машин, которые долгое время находятся в контакте с водой, часто упускается из виду, но крайне важный компонент - запорной клапан, который несет ответственность за защиту внутренних частей стиральной машины от внешнего влага. Иногда во время эксплуатации появляются предупреждения о неисправности запорного клапана стиральной машины. В случае протечки запорного клапана может произойти короткое замыкание внутренних электрических цепей стиральной машины и даже вызвать более серьезные угрозы безопасности. Поэтому тестирование герметичности запорного клапана стиральной машины является чрезвычайно важным.

Процесс тестирования герметичности запорного клапана:

    При тестировании герметичности мы используем прямой метод, в котором сжатый воздух напрямую подается внутрь запорного клапана, имитируя условия давления в реальных рабочих условиях. Этот метод тестирования является не только эффективным, но и способным точно отразить водонепроницаемость запорного клапана.

    Для герметичности запорного клапана стиральной машины установлены строгие параметры тестирования. При давлении до 800 кПа запорный клапан должен сохранять герметичность в течение длительного времени, чтобы обеспечить эффективную водонепроницаемость в экстремальных условиях. Этот требование эквивалентно уровню водонепроницаемости IP68, означая, что запорный клапан полностью защищен от пыли и может работать в глубоководных условиях в течение длительного времени без повреждений.

    В процессе тестирования мы используем специальное оборудование для проверки герметичности. Этот устройство обладает различными режимами и функциями тестирования, позволяя легко справляться с различными сложными условиями и обеспечивая точность и достоверность результатов тестирования. Благодаря точному анализу данных мы можем всесторонне оценить герметичность запорного клапана и обеспечить контроль качества продукта.

    После настройки тестовой программы в соответствии с требованиями продукта и клиента, можно подключать соответствующие источники воздуха и электричества. Оборудование для проверки герметичности и тестовые инструменты должны быть подключены к заводскому источнику воздуха (давление источника воздуха в диапазоне от 0.4 МПа до 0.8 МПа) для проведения водонепроницаемостного тестирования запорного клапана стиральной машины.

Предупреждения:

    a. В процессе тестирования необходимо обеспечить безопасность тестовой среды, чтобы избежать непредвиденных ситуаций.

    b. Перед тестированием необходимо калибровать и нагревать детектор, чтобы обеспечить точность результатов тестирования.

    c. В процессе тестирования следует внимательно следить за индикации детектора и в случае обнаружения неполадок незамедлительно принимать меры.

    d. Для запорных клапанов различных моделей и размеров следует производить соответствующие настройки и изменения в соответствии с их особенностями и требованиями.

    e. После завершения тестирования следует записывать и анализировать результаты, чтобы непрерывно улучшать качество продукта.

    Тестирование герметичности запорного клапана стиральной машины является ключевым этапом обеспечения производительности и безопасности продукта. Использование профессионального тестирующего оборудования RuiXinLai позволяет нам гарантировать, что запорный клапан будет сохранять превосходную водонепроницаемость в различных рабочих условиях.

    Как измеряется пропускание воздуха в водонепроницаемой мембране для продышания? Водонепроницаемая мембрана для продышания, одновременно сохраняя водонепроницаемость, позволяет газу проходить сквозь себя. Чтобы понять пропускание воздуха и методы водонепроницаемости в этой мембране, можно рассмотреть ее принцип работы, методы измерения пропускания воздуха, стандарты водонепроницаемости и практические применения.

Принцип работы водонепроницаемой мембраны для продышания

    Двойная функция водонепроницаемой мембраны для продышания достигается благодаря изящному дизайну ее микропористой структуры. Эти микропоры, с одной стороны, препятствуют проникновению капель воды, а с другой стороны, позволяют молекулам газа свободно проходить. Эта уникальная свойство делает водонепроницаемую мембрану для продышания широко применяемой в области спортивного снаряжения для активного отдыха, электроники и других областях.

Методы измерения пропускания воздуха

    Обычно используется метод измерения газопроницаемости, при котором с помощью точных приборов и строгих стандартов тестирования измеряется поток газа, проходящего через мембрану в единицу времени. Таким образом, можно точно оценить пропускание воздуха водонепроницаемой мембраны для продышания, которое обычно находится в диапазоне от XX до XX м³/м²·24ч·0.1МПа.

Методы водонепроницаемости

    В процессе водонепроницаемости используются различные методы, такие как гидростатический тест, тест по распылению и другие, которые имитируют различные экстремальные условия для проверки водонепроницаемости материала.

Практическое применение водонепроницаемой мембраны для продышания

    В области спортивного снаряжения для активного отдыха водонепроницаемая мембрана для продышания используется для производства палаток, плащевых одежды и других продуктов, которые защищают людей от проникновения дождя и одновременно поддерживают циркуляцию воздуха внутри. В области электроники технология водонепроницаемой мембраны для продышания также широко применяется в смартфонах и других электронных устройствах для защиты внутренних электронных компонентов от воздействия влаги.

    Метод измерения газопроницаемости позволяет точно оценить пропускание воздуха водонепроницаемой мембраны для продышания, а различные методы водонепроницаемости позволяют всесторонне оценить ее водонепроницаемость. Вот все, что хотелось бы поделиться с вас компания Руйсинлай. Мы будем рады, если вы продольнете следить за нами.

    Проявления низкой герметичности двигателя разнообразны, от легкого снижения мощности до серьезных трудностей при запуске и даже могут привести к полному отказу двигателя. Когда герметичность двигателя снижается, это не только вызывает целый ряд неполадок, но и может нанести необратимый ущерб вашему автомобилю. Сегодня мы углубленно рассмотрим причины низкой герметичности автомобильных и мотоциклетных двигателей и их последствия.

Возможные неполадки, связанные с низкой герметичностью:

    1、Недостаточная мощность: низкая герметичность приводит к снижению давления в цилиндрах, и двигатель не может генерировать достаточную мощность.

    2、Увеличение расхода топлива: из-за снижения эффективности сгорания двигателю требуется больше топлива для поддержания работы, что приводит к повышению расхода топлива.

    3、Неправильное выхлоп: низкая герметичность может привести к выбросу черного или белого дыма из выхлопной трубы, что является признаком неполного сгорания.

    4、Трудности с запуском: двигатель с низкой герметичностью, особенно при холодном запуске, может требовать нескольких попыток, чтобы завестись.

    5、Шум и вибрации: двигатель с плохой герметичностью при работе может производить необычные звуки и вибрации, которые влияют на комфорт вождения.

Причины низкой герметичности автомобильных и мотоциклетных двигателей:

    1、Плохая герметичность клапана и клапанного седла: клапан является ключевым элементом двигателя, отвечающим за контроль входа и выхода газа. Если клапан или клапанное седло изношены или повреждены, это приводит к плохой герметичности.

    2、Износ поршневых колец: поршневые колец отвечают за формирование герметичности в цилиндре, и их износ приводит к снижению давления в цилиндре.

    3、Повреждение цилиндровой прокладки: цилиндровая прокладка распологается между цилиндровым головком и блоком цилиндров, и ее повреждение может привести к утечке давления в цилиндре.

    4、Проблемы с топливной системой: неисправности в топливной системе, такие как топливные форсунки и топливные насосы, также могут привести к снижению герметичности.

Методы проверки герметичности двигателя:

    1、Компрессорный тест: вставлять компрессорный датчик в отверстие свечки и запускать двигатель, обычно нужно сделать несколько оборотов для получения точного показания. Необходимо провести тест на каждом цилиндре и зафиксировать показания. Если показания ниже нормы или между цилиндрами существуют большие различия, это может свидетельствовать о проблемах с герметичностью.

    2、Тест на утечки: путем нагнетания давления на двигателе и проверки наличия пузырьков, используя мыльную воду или специальное жидкость для обнаружения утечек, можно определить место утечки, например, клапан, клапанное седло, поршневые колец и т.д.

    3、Вакуумный тест: подключить вакуумный манометр к всасывому коллектору двигателя, запустить двигатель и довести его до нормальной рабочей температуры, а затем наблюдать за показаниями манометра. Если показания нестабильны или ниже нормы, это может свидетельствовать о наличии утечек в двигателе.

    4、Проверка выхлопной системы: если в выхлопной системе есть утечка, это может привести к снижению герметичности двигателя. Проверьте, нет ли явных повреждений или коррозии в выхлопной трубе, глушителе и выхлопном распределителе.

    5、Проверка поршневых колец и стенки цилиндра: износ поршневых колец или стенки цилиндра также может привести к снижению герметичности. Можно оценить это, измерив диаметр цилиндра и зазор поршневых колец.

    При проведении этих проверок, если обнаружится какие-либо проблемы, рекомендуется обратиться к профессиональному технику для дальнейшей диагностики и ремонта. Для защиты вашего автомобиля рекомендуется регулярно проводить проверку и обслуживание двигателя. При обнаружении проблем с герметичностью незамедлительно обратитесь к профессиональным службам ремонта.

    Водовольный клапан стиральной машины, несмотря на его частое недооценение, является жизненно важным компонентом, который несет ответственность за защиту внутренних механизмов машины от проникновения внешней влаги. Иногда в процессе эксплуатации может возникнуть предупреждение о сбое водовольного клапана. В случае протекания клапана, это может не только привести к короткому замыканию внутренних электрических цепей стиральной машины, но и вызвать более серьезные проблемы с безопасностью. Поэтому тестирование герметичности водовольного клапана является исключительно важным.

    Процесс тестирования герметичности водовольного клапана:

    При тестировании герметичности мы применяем прямой метод, в котором сжатый воздух напрямую подается внутрь водовольного клапана, имитируя давление в реальных условиях эксплуатации. Этот метод является эффективным и точно отражает водонепроницаемость клапана.

    Для водовольного клапана стиральной машины установлены строгие параметры тестирования герметичности. При давлении до 800 кПа клапан должен сохранять герметичность в течение длительного времени, чтобы обеспечить эффективную водонепроницаемость в экстремальных условиях. Этот требование эквивалентно уровню защиты от воды IP68, означая, что клапан полностью защищен от пыли и может работать в глубоководных условиях в течение длительного времени без повреждения.

    В процессе тестирования используется специальное оборудование для проверки герметичности. Это оборудование обладает разнообразными режимами и функциями тестирования, позволяя легко справляться с различными сложными условиями и обеспечивая точность и достоверность результатов тестирования. Через точное анализ данных мы можем всесторонне оценить герметичность водовольного клапана и обеспечить контроль качества продукции.

    После настройки тестовой программы в соответствии с требованиями продукта и клиента, подключаются соответствующие источники воздуха и электропитания. Оборудование для проверки герметичности и тестовые инструменты подключаются к заводскому источнику воздуха (давление источника воздуха в диапазоне от 0.4 МПа до 0.8 МПа) для проведения водонепроницаемостного тестирования водовольного клапана стиральной машины.

Предостережения:

    a. В процессе тестирования необходимо обеспечить безопасность тестового окружения, чтобы избежать непредвиденных ситуаций.

    b. Перед началом тестирования необходимо калибровать и предварительно нагреть детектор, чтобы обеспечить точность результатов тестирования.

    c. В процессе тестирования следует внимательно следить за индикации детектора и в случае обнаружения неполадок действовать незамедлительно.

    d. Для водовольных клапанов различных моделей и спецификаций необходимо соответствующим образом настроить и настроить тестовые параметры в соответствии с их особенностями и требованиями.

    e. После завершения тестирования необходимо записывать и анализировать результаты, чтобы непрерывно улучшать качество продукции.

    Тестирование герметичности водовольного клапана стиральной машины является ключевым этапом обеспечения производительности и безопасности продукта. Использование профессионального тестирующего оборудования позволяет нам гарантировать, что водовольный клапан будет сохранять превосходную водонепроницаемость в любых рабочих условиях.

    В промышленности производства, интеллектуальные детекторы герметичности становятся неотъемлемой часть современных производственных линий по мере промышленного обновления и повышения стандартов качества продукции. В данном контексте, мы будем углубленно анализировать технические принципы и рыночные направления развития таких детекторов.

I. Технические принципы интеллектуальных детекторов герметичности

    Интеллектуальные детекторы герметичности, вооруженные впечатляющими "способностями восприятия" в виде высокоточных датчиков давления газа, позволяют мониторировать незначительные изменения в газовом давлении в реальном времени. Эти тончайшие колебания являются отражением герметичности измеряемого объекта. Они также обладают мощными "способностями памяти" и "анализа", способными автоматически сохранять данные проверки и генерировать отчеты, обеспечивая прочное информационное опору для производственного процесса.

II. Прорыв в интеллектуальном рынке

    С интеграцией Интернета Вещей и технологии больших данных, интеллектуальные детекторы герметичности достигают новых высот. Функции удаленного мониторинга и анализа данных в режиме реального времени делают состояние работы оборудования и результаты проверки наглядными, значительно повышая эффективность и точность проверки. В связи с непрерывным повышением требований к качеству продукции в промышленности, интеллектуальные детекторы герметичности постоянно улучшают свою точность и стабильность, удовлетворяя более строгим требованиям проверки.

    Кроме того, область применения интеллектуальных детекторов герметичности расширяется. Они играют незаменимую роль от традиционной промышленности до медицины, пищевой промышленности, аэрокосмической отрасли и др.

    В медицинской отрасли они гарантируют герметичность медицинских инструментов, обеспечивая безопасность жизни пациентов.

    В пищевой промышленности они защищают целостность упаковки продукции, предотвращая ее порчу и загрязнение.

    В аэрокосмической отрасли они обеспечивают надежную эксплуатацию самолетов, ракет и других транспортных средств.

III. Распространение и расширение рынка

    С рыночной точки зрения, интеллектуальные детекторы герметичности находятся на пороге беспрецедентных возможностей развития. Все большее количество предприятий осознает важность проверки герметичности и вкладывают средства в приобретение такого оборудования. С непрерывным техническим прогрессом и снижением затрат, цена интеллектуальных детекторов герметичности становится все более доступной, что способствует их дальнейшему распространению на рынке.

    В будучем, с учетом быстрого развития мировой промышленности и усиления рыночной конкуренции, спрос на интеллектуальные детекторы герметичности будет непрерывно расти. При этом, благодаря непрерывным инновациям и модернизации технологии, характеристики интеллектуальных детекторов герметичности будут еще больше улучшаться, внося новый импульс в развитие промышленности и смежных отраслей.

    Интеллектуальные детекторы герметичности, благодаря своим превосходным характеристикам и широким спектру применения, становятся ярким новым звездой в промышленности и смежных отраслях, и в будучем будут продолжать играть важную роль в промышленной модернизации и развитии.

    Пo мере того， как люди уделяют все больше Внимания безопасности дома， умные замки дверей， как важный инструмент для защиты безопасности дома， пользуются поддержкой все большего числа пользователей.Тем не менее， Во время фактического использования некоторые пользователи могут столкнуться с такими ситуациями， как попадание водыВ умный замок двери， влажность и т. Д. Это может привести к неправильной работе или повлиять на пользовательский опыт.    

    Умные дверные замки отличаются высоким уровнем водонепроницаемости и герметичности. Чтобы быстро определить водонепроницаемость и герметичность интеллектуальных дверных замков, используйте следующий метод: 

    a.Тестовая среда должна быть сухой и вентилируемой, чтобы избежать сырости или влаги. Закройте двери и окна, чтобы не пропускать наружный воздух.

    b.Тест на капли: Поставьте стакан под двеpь, чтобы узнать, просачиваются ли капли. Если капли воды могут попасть в дверь, это означает, что дверь не защищена от воды; Напротив, это указывает на то, что дверь более водонепроницаема. 

    c.Проверьте скорость ветра: Закройте окно и дайте ветру дуть через дверь. Проверьте, деформируются ли двери или 

    d.Тест ручного открытия: использухте кляч или другой инструмент, чтобы открыть зaмок двери вручную, чтобы увидеть, может ли дверь быть легко открыта. В случае затруднених или сбоев, что означает, что система блокировки двери недостаточно прочна.

    e.Тест на предyпреждение о краже： воспроизводите шум или имитируйте поведение злоумышленника снаружи， наблюдая， создает ли дверь звук предупреждения о краже.Если вы можете нормально реагировать， это означает， что сигнализация двери работает хорошо;В противном случае может потребоваться заменить или модернизировать противоугонную систему.

    Воть есть многих простых методов тестирования， которые могут дать предварительнуя оценку водонепроницаемости и герметичности интеллектуальных дверных замков. Однако， Їто эти тесты используются только в качестве справочных， и для их практического применения требуется полее тестирование и проверка.

Шаги проверки герметичности умных дверных замков

    a.Подготовьте инструменты для тестирования: детектор герметичности, умный дверной замок и воздушный компрессор.

Установите умный замок двери в испытательном положении, чтобы убедиться, что он закрыт.

    b.Включите воздушный компрессор и отрегулируйте давление до уровня, равного или немного превышающего давление в помещении (обычно 0,5 - 1 атмосферное давление).

    c.Вставьте детектор герметичности в замок умного замка двери и убедитесь, что детектор герметичности может быть полностью запечатан внутри замка двери.

    d.Закройте умный замок двери и откройте дверь, чтобы увидеть, есть ли утечка газа. В случае утечки газа это указывает на проблемы с герметичностью двери.

    e.Если герметичность в норме, то после закрытия интеллектуального дверного замка проверьте еще раз, нет ли утечки газа. Если утечка газа все еще существует, может потребоваться заменить умный замок двери или изменить положение детектора герметичности.

    f.После завершения всех испытаний очистить прибор для определения герметичности и обеспечить его надлежащее хранение.

    Экспериментально доказано, что высококачественные интеллектуальные дверные замки обладают отличными водонепроницаемыми свойствами, могут выдерживать брызги воды, дождевые осадки и другие ситуации в повседневном использовании без ущерба, кроме того, мы Risinly также предлагаем более богатые типы продуктов для вашего сведения.

    Безопасность аккумуляторных батарей для автомобилей на новых источниках энергии требует внимания. Энергетические системы новых энергетических транспортных средств в основном питаются батареями, производительность и безопасность которых напрямую связаны с жизненным циклом и опытом вождения автомобиля. Поэтому важно обеспечить стабильность и безопасность батарей.

    1.Подготовить испытательное оборудование: включая приборы для проверки герметичности, манометры и перчатки и т.д.

Поместите аккумулятор автомобиля на новой энергии на ровную поверхность, чтобы убедиться, что он находится в стабильном состоянии.

    2.Испытание аккумулятора с помощью прибора для проверки герметичности, ввод испытательной головки между положительными и отрицательными полюсами батареи и постепенное увеличение давления газа до достижения заданного значения. В этот момент должны быть зафиксированы результаты испытаний.

    3.Если требуется дополнительное подтверждение герметичности, вышеуказанные шаги могут быть повторены, при условии, что давление, оказываемое каждый раз, должно быть одинаковым и не выходить за установленные пределы.

    4.Во время испытаний следует внимательно следить за изменениями давления, а в случае обнаружения аномалии немедленно прекращать испытания и принимать соответствующие меры. В то же время, обратите внимание на защиту окружающей среды на месте, чтобы избежать повреждения других предметов.

    5.Наконец, по результатам испытаний, чтобы определить, соответствует ли герметичность батареи требованиям, если она не соответствует, необходимо улучшить или отремонтировать.

    Аккумулятор как один из основных компонентов электромобиля, его производительность и срок службы оказывают значительное влияние на дальность полета, скорость зарядки и безопасность и стабильность всего автомобиля. Поэтому повышение герметичности и долговечности батарей имеет решающее значение для новых энергетических транспортных средств.

    Тестирование на герметичность играет важную роль в автомобильной промышленности, а также широко используется предприятиями в эпоху развития новых энергетических транспортных средств.

    1:Обнаружение утечки внутри аккумуляторных батарей автомобилей на новых источниках энергии: батареи автомобилей на новых источниках энергии являются одним из ключевых компонентов, и утечка газа внутри них может привести к проблемам безопасности. Используя оборудование для контроля герметичности, можно проверить различные точки соединения батареи, чтобы убедиться, что газ хорошо герметичен и своевременно обнаруживает потенциальные проблемы.

    2:Проверка герметичности двигателей и электрических систем управления на новых источниках энергии: в автомобилях на новых источниках энергии герметичность двигателей и электрических систем управления имеет важное значение для обеспечения безопасности и надежности транспортных средств. Устанавливая прибор для испытания герметичности воздуха, можно в режиме реального времени контролировать утечку газа в двигателях и электрических системах управления во время работы и принимать своевременные меры по устранению проблем во избежание аварий.

    3:Проверка герметичности зарядных станций для электромобилей: по мере того, как рынок электромобилей продолжает расширяться, количество зарядных станций также растет. Для обеспечения безопасности и стабильности процесса зарядки необходимо регулярно проверять герметичность зарядных свай. Благодаря использованию специального оборудования для контроля герметичности можно быстро и точно определить, есть ли утечка или повреждение зарядной сваи и другие проблемы, своевременный ремонт и защита.

    4:Проверка герметичности бортовых силовых батарей: автомобильные силовые батареи являются одним из основных компонентов новых энергетических транспортных средств, требования к их герметичности очень высоки. В процессе производства необходимо провести строгие испытания на герметичность, чтобы обеспечить герметичность батареи. В практическом использовании батарея также должна регулярно проверяться на герметичность, чтобы обеспечить нормальную работу и безопасность батареи.

    5:Проверка герметичности деталей и компонентов автомобилей на новых источниках энергии: в дополнение к автомобилю в целом, многие компоненты автомобилей на новых источниках энергии также связаны с проблемой герметичности.