Тестирование на утечки является наиболее распространенным этапом на сборочно-монтажной линии. Традиционные методы обнаружения утечки часто не могут точно уловить точку утечки, что приводит к низкой эффективности производственной линии и даже искажает результаты тестирования вследствие помех от переменных окружающей среды. Для производителей, известных своим качеством, этот проблема является особенно актуальной.

Проблемы в процессе проверки герметичности

    Устаревшая система проверки герметичности имеет серьезные проблемы с повторяемостью, и повторяемость и воспроизводимость измерительных приборов являются крайне низкими. Одни и те же детали не могут иногда пройти тест на проникновение, но затем неожиданно проходят его в последующих испытаниях.

    Из-за больших размеров этих деталей, внутренний изменение температуры является трудноконтролируемой переменной, и существующая система не может надежно решить эту проблему, не обладая необходимой точностью, как в регулировании давления, так и в чувствительности сенсора.

    Результаты измерения, полученные с измерительными приборами, часто игнорируются. В условиях такой плохой надежности тестирования операторы неизбежно пытаются применить различные хитрости, чтобы пройти тест, например, быстрее поддавить детали на стадии заполнения, повторить испытание или даже полностью игнорировать неудачные результаты, но эти способы только приводят к увеличению количества гарантийных требований.

    Костыли на гарантийные требования быстро растут и могут нанести ущерб репутации бренда. Что еще хуже, существующая сторонняя система тестирования на утечки является черной дырой для данных: она не может собирать надежные данные и не может предоставлять отчеты о тенденции для глубокого анализа и улучшения. Нет надежных архивных данных, которые можно было бы использовать для анализа причины-следствия, и невозможно определить, сколько других машин может быть под угрозой от той же проблемы утечки, требуя отзыва.

Решение

    Новый детектор герметичности обладает функцией цифрового регулирования давления, может измерить давление до уровня миллионной долей одного PSI и имеет чувствительность сенсора, которая может компенсировать изменения окружающей и внутренней температуры, не влияя на точность результатов тестирования, независимо от размера детали. Сбор полных волновых форм или цифровых процессуальных характеристик от каждого цикла тестирования на утечки предоставляет полный "моментальный плейбек" происходящего в каждой миллисекунде цикла тестирования, чтобы выделить тенденции или аномалии, и надежно определить соответствие/несоответствие в режиме реального времени на производстве. Все данные могут быть загружены на платформу управления данными и производственного анализа для быстрого и наглядного формирования отчетов. Эти отчеты и данные могут быть обменены и использованы для мониторинга производительности самого детектора утечки, оптимизации его производительности и быстрее настройки новых детекторов утечки.

    Когда гарантийные требования действительно появляются, можно проверить исторические данные, чтобы быстро провести анализ причины-следствия и улучшения процесса, чтобы ограничить масштабы отзыва и предотвратить повторение той же проблемы.

    Благодаря анализ данных и отчеты о тенденции, производители могут лучше контролировать и оптимизировать процесс, не только решая проблемы тестирования на утечки, но и повышая эффективность всей производственной линии и качество продукции, закладывая прочный фундамент для долгосрочной репутации бренда.