Степень герметичности непосредственно влияет на качество продукта. Если герметичность упаковки неудовлетворительная, это негативно сказывается на качестве товара и может повлиять на имидж производителя, а также привести к определенным потерям. Проверка герметичности упаковки пищевых продуктов является важным аспектом для всех производителей, и выбор из множества доступных на рынке аппаратов для измерения герметичности становится для клиентов остро актуальным вопросом. Особенно важность проверки герметичности имеет для алюминиево-пластиковых пузырьков, поскольку они обычно используются для упаковки лекарственных препаратов или пищевых продуктов. Поэтому использование детектора герметичности для проверки герметичности алюминиево-пластиковых пузырьков является важным шагом.

Способы проверки герметичности с помощью детектора:

    Метод проникновения окрашенной жидкости: в этот метод испытательная жидкость (окрашенная водная раствор, имеющий явный оттенок от фильтровой бумаги) вливается в очищенный испытательный пакет, после чего пакет закрывается и помещается на фильтровую бумагу. Затем наблюдается, не просачивается ли испытательная жидкость на фильтровую бумагу. После этого пакет переворачивается и проверяется другая сторона. Обычно этот метод используется для проверки герметичности композитных пакетов с очень низким содержанием воздуха.

    Метод понижения давления в воде (метод вакуума): наиболее распространенный способ определения герметичности - использование испытательного устройства с вакуумом. Обычно упаковку погружают в воду и создают вакуум вокруг нее. Если упаковка не герметична, возникает пузырь, как при прокачке шины, и можно четко определить место утечки. Этот метод включает в себя метод с использованием вакуумного насоса и метод с использованием вакуумного генератора, обычно используемых для проверки герметичности композитных пакетов с более высоким содержанием воздуха.

    Метод с использованием вакуумного генератора: в настоящее время широко применяется в индустрии алюминиево-пластиковых упаковок. Он основан на принципе струйного потока, при котором положительное давление превращается в отрицательное, создавая стабильный источник воздуха. Высокоточный электронный датчик давления в реальном времени отображает степень вакуума в испытательном контейнере. Автоматическое управление осуществляется с помощью микрокомпьютера, параметры испытания (степень вакуума и время удержания) можно произвольно настраивать. Время достижения необходимого уровня вакуума короткое, вакуум удерживается стабильно, и герметичность отличная.

    Метод с использованием вакуумного насоса: испытательное устройство состоит из вакуумной системы, прозрачного давленического контейнера и стойки для образцов. Этот метод имеет некоторые недостатки: время создания вакуума длительное и нестабильное, герметичность не очень хорошая, давление отображается на индикаторном стрелке, и точность низкая. Поэтому он постепенно вытесняется другими методами.